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模板工程施工方案
模板工程施工方案
模板工程施工，首先應組織工人熟悉圖紙，、并對柱梁板按圖紙變更、會審內容進行翻樣。后澆帶、施工縫處按規范執行，在組合配模后，應進行編號堆放，支模時按編號進行鋪設。本工程基礎施工作業流程為：基礎底板→基礎反梁→地下二層墻柱→地下一層梁板→地下一層墻柱→地下室頂板。
（一）模板設計的基本原則
保證模板的平整度及剛度，保證砼脫模后的整體效果。
采用定型化、整體化、工具化的模板，提高工效，縮短工期。
（二）模板周材供應及調配
由木工翻樣人員進行模板翻樣,完成模板布板圖并提交模板(鋼管、木枋)周材需用計劃表，周材需用計劃表經過項目部材料供應負責人審核。由項目部按各單位工程進度分批次進場，統一調配?，F場建立嚴格的周材進場管理制度，并制定節約措施，降低材料損耗。
本工程地下室一層局部為人防地下室，室內部分剪力墻為防爆墻，均有氣密性要求和人防要求。對外圍剪力墻柱及人防墻加固用ф12對拉螺桿應有防水處理措施，室內柱、墻對拉螺桿只有限位板，可不需要止水板的對拉螺桿。
地下室剪力墻模板加固用對拉螺桿的加設，按施工時砼的側壓力計算，對拉螺桿應按上疏下密設置，為了減少對模板的破壞，地下室剪力墻優先采用舊模板，底部0.9m按間距0.45×0.6m2一根設置，上部按0.9×0.3m2一根設置，螺栓孔布置在模板邊緣。
地下室外剪力墻鋼筋綁扎，需搭設井型腳手架作為剪力墻立筋的支撐，以防止立筋倒下，同時也可作剪力墻外模支撐外腳手架應與基坑邊坡相連，使腳手架滿足整體穩定性和剛度要求。
為了滿足地下室外墻內模、內剪力墻模板的加固處理應在地下室底板砼中予留30cm短管于外面間距2000便于支撐模板，待結構施工完后，將短鋼管頭割除，用防水細石砼灌密實以滿足底板防水要求。
模板工程施工，首先應組織工人熟悉圖紙，并對柱、梁板、剪力墻按圖紙進行組合配模，并進行編號堆放，支模時按編號進行鋪設。車道地梁、地下一層地梁模板采用磚地模。
（三） 柱子模板
本工程大部分柱子斷面為矩形。擬采用18mm厚木膠合板配制，豎向采用50′100木方背楞，橫向采用14a型槽鋼（140*60*8）加固，Φ16對拉螺桿緊固，加固間距從樓面起200mm，400mm，400mm，500mm，500mm，以上均為600mm。
（四）梁板模板、樓梯模板工程工藝要求
所有框架梁、次梁、平板、樓梯支持采用鋼管、扣件搭設。節點大樣如下圖。
1）后澆帶處理：首先在底板上釘高度為15mm，寬度為30m木夾板，中間用1.5厚木夾板高度以設計砼高度減去上、下砼保護層的凈高度鋸如鋼筋直徑相符的口子，口子的間距等于鋼筋間距，上部用25mm木條，與中間連接的夾板應上、中、下連接成整體并加固，后澆帶兩邊的加固支撐用木撐桿在梁、板砼澆搗前支撐到位，并加設剪刀撐，且應有一定剛度。
后澆帶模板封口
2）模板要清理干凈，支模前要刷脫模劑，封閉前應清除雜物，拆模后應及時進行清理和檢查，如有損壞就及時修理，待清理和檢查完畢按編號堆放，以便下一施工段流水使用。
3）模板支撐完后，對板縫進行檢查，對柱根部用水泥砂漿進行封堵。
4）現澆鋼砼梁板，當跨度大于或等于4m時，模板應按全跨的1／1000高度起拱，預留洞處應預留木盒子，并做好加固處理。
5）模板的拆除，應符合下列規定：
a. 側模：在砼的強度能保證其表面小棱角不因拆除模板面受損壞后，方可拆除。
b. 底模：在砼強度符合規范規定后，方可拆除。
（五）模板工程的質量檢查和質量標準
模板工程在施工完后，應做好工序交接工作，待上道工序驗收合格后，方可進行下道工序施工。嚴格做好“三檢”工作，并盡量避免出現立體交叉作業對成品、半成品的破壞，做好成品保護工作。
模板的拼縫采用夾塑料泡漠條的方法，支撐加固應有專職質檢員負責檢查，嚴禁出現漏漿、跑?，F象。
固定在模板上的預埋件和預留孔洞均不得遺漏人防預埋需人防部門、質檢站驗收合格后方可進行隱蔽；預埋件必須安裝牢固，位置準確，允許偏差應符合規范要求。
（六）安全文明施工
1．進入施工現場必須佩戴安全帽，不得穿拖鞋、打赤膊、喝酒進入施工現場；
2．在高空危險處作業必須戴好安全帶；
3．特種作業人員必須持證上崗；
4．不得從高處向低處拋擲工具、物品等；不得私自亂搭亂接電線；不得隨意拆卸“三安四口”等的防護設施；
地下室基坑維護中的地下連續墻的具體施工方案
深圳地鐵地下連續墻施工方案
深圳地鐵一期工程根據工程地質條件和環境條件，主體圍護結構為地下連續墻，厚度為80cm，深度為20.9-23.9m，基底以下入土深度為9.0m。最大入巖深度6.0m，部分墻段進入中風化、微風化花崗巖層。主體結構開挖時，設置4—5層鋼支撐水平對撐于連續墻上，以保證施工和周圍建筑物的安全。車站防水等級設計為Ⅰ級。
為保證地面道路的行人和車輛通行，車站分A區和B區分別施工。
本工程施工的難點在于淤泥質粘土層、松散砂層的槽壁穩定的控制，嵌入中、微風化花崗巖的成槽及嵌巖過程中如何減小對槽壁產生的擾動。這些將制約工程的質量及工期，針對這些特殊情況將對成槽工藝及泥漿做出相應措施。
根據車站區域的工程地質情況，土至強風化花崗巖采用MHL-60100AYH型和HS843HD型液壓抓斗成槽，中、微風化花崗巖的槽段部分采用GPS-15鉆機配牙輪鉆頭鉆孔，中間留下的“巖墻”用GC-1200型沖擊鉆機配以特制方錘破碎成槽。鋼筋籠現場制作，整體吊裝入槽，2-3套導管灌注水下砼。其工藝流程如下圖：
地下連續墻工藝流程圖
其主要施工方案如下：
（一） 導墻施工
導墻是控制地下連續墻各項指標的基準，它起著支護槽口土體，承受地面荷載和穩定泥漿液面的作用。對于地質情況比較好的地方，可以直接施作導墻，對于松散層可通過地表注漿進行地基加固及防滲堵漏。
1、導墻設計
根據施工區域地質情況，導墻做成“┓┏”形現澆鋼筋砼結構，內側凈寬度比連續墻寬50毫米，如圖所示：
導墻各轉角處需向外延伸，以滿足最小開挖槽段及鉆孔入巖需要。如圖所示兩種拐角：
2、導墻施工：
用全站儀放出地墻軸線，并放出導墻位置(連續墻軸線向基坑外側外放70mm)，導墻開挖采用小型挖掘機開挖，人工配合清底?；缀粚嵑?，鋪設7厘米厚1：3水泥沙漿，砼澆筑采用鋼模板及木支撐，插入式振搗器振搗。導墻頂高出地面不小于10厘米，以防止地面水流入槽內，污染泥漿。導墻頂面做成水平，考慮地面坡度影響，在適當位置做成10~15厘米臺階。模板拆除后，沿其縱向每隔1米加設上下兩道10*10厘米方木做內支撐，將兩片導墻支撐起來，在導墻的砼達到設計強度前，禁止任何重型機械和運輸設備在其旁邊通過。導墻施工縫與地下墻接縫錯開。其施工順序如下：
3、導墻施工的技術要求：
（1） 內墻面與地墻縱軸線平行度誤差為±10mm。
（2） 內外導墻間距誤差為±10mm。
（3） 導墻內墻面垂直度誤差為5‰。
（4） 導墻內墻面平整度為3mm。
（5） 導墻頂面平整度為5mm。
（二） 泥漿制備與管理
泥漿主要是在地墻挖槽過程中起護壁作用，泥漿護壁技術是地下連續墻工程基礎技術之一，其質量好壞直接影響到地墻的質量與安全。
1、泥漿配合比
根據地質條件，泥漿采用膨潤土泥漿，針對松散層及砂礫層的透水性及穩定情況，泥漿配合比如下：（每立方米泥漿材料用量Kg）
膨潤土：70
純堿：1.8
水:1000
CMC:0.8
上述配合比在施工中根據試驗槽段及實際情況再適當調整。
制備泥漿的性能指標如下：
泥 漿性 能 新配制
循環泥漿
廢棄泥漿
檢 驗方 法
比重
（g/cm3） 1.06~1.08 ＜1.15 ＞1.35 比重法
粘度（s） 25~30 ＜35 ＞60 漏斗法
含砂率
（%） ＜4 ＜7 ＞11 洗砂瓶
PH值 8~9 ＞8 ＞14 PH試紙
2、泥漿池設計
（1） 泥漿池容量設計（以每一臺成槽機挖6米槽段設計）
該工程地下墻的標準槽段挖土量：
V1=6×25×0.8=120m3
新漿儲備量
V2=V1×80%=96m3
泥漿循環再生處理池容量
V3=V1×1.5=180m3
砼灌注產生廢漿量
V4=6×4×0.8=19.2m3
泥漿池總容量
V≥V3+V4=200m3
（2） 泥漿池結構設計
泥漿池結構見附圖。
3、泥漿制備
泥漿攪拌采用2臺2L-400型高速回轉式攪拌機。制漿順序為：
具體配制細節：先配制CMC溶液靜置5小時，按配合比在攪拌筒內加水，加膨潤土，攪拌3分鐘后，再加入CMC溶液。攪拌10分鐘，再加入純堿,攪拌均勻后，放入儲漿池內，待24小時后，膨潤土顆粒充分水化膨脹，即可泵入循環池，以備使用。
4、泥漿循環
① 在挖槽過程中，泥漿由循環池注入開挖槽段，邊開挖邊注入，保持泥漿液面距離導墻面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。
② 入巖和清槽過程中，采用泵吸反循環，泥漿由循環池泵入槽內，槽內泥漿抽到沉淀池，以物理處理后，返回循環池。
③ 砼灌注過程中，上部泥漿返回沉淀池，而砼頂面以上4米內的泥漿排到廢漿池，原則上廢棄不用。
5、泥漿質量管理
① 泥漿制作所用原料符合技術性能要求，制備時符合制備的配合比。
② 泥漿制作中每班進行二次質量指標檢測，新拌泥漿應存放24小時后方可使用，補充泥漿時須不斷用泥漿泵攪拌。
③ 混凝土置換出的泥漿，應進行凈化調整到需要的指標，與新鮮泥漿混合循環使用，不可調凈的泥漿排放到廢漿池，用泥漿罐車運輸出場。泥漿調整、再生及廢棄標準見下表：
泥漿調整、再生及廢棄標準
泥漿的試驗項目 需要調整 調整后可使用 廢棄泥漿
密度 1.13以上 1.1以下 1.15以上
含砂率 8%以上 6%以下 10%以上
粘度 35 24~35 40
失水量 25以上 25以下 35以上
泥皮厚度 3.5以上 3.0以下 4.0以上
pH值 10.75以上 8~10.5 7.0以下或11.0以上
注：表內數字為參考數，應由開挖后的土質情況而定。
④ 泥漿檢測頻率附表：
泥漿檢驗時間、位置及試驗項目
序號 泥漿 取樣時間和次數 取樣位置 試驗項目
1 新鮮泥漿 攪拌泥漿達100m3時取樣一次，分為攪拌時和放24h后各取一次 攪拌機內及新鮮泥漿池內 穩定性、密度、粘度、含砂率、pH值
2 供給到槽內的泥漿 在向槽段內供漿前 優質泥漿池內泥漿送入泵吸入口 穩定性、密度、粘度、含砂率、pH值、（含鹽量）
3 槽段內泥漿 每挖一個槽段，挖至中間深度和接近挖槽完了時，各取樣一次 在槽內泥漿的上部受供給泥漿影響之處 同上
在成槽后，鋼筋籠放入后，混凝土澆灌前取樣 槽內泥漿的上、中、下三個位置 同上
4 混凝土置換出泥漿 判斷置換泥漿能否使用 開始澆混凝土時和混凝土澆灌數米內 向槽內送漿泵吸入口 pH值、粘度、密度、含砂率
再生處理 處理前、處理后 再生處理槽 同上
再生調制的泥漿 調制前、調制后 調制前、調制后 同上
（三） 成槽施工
地下連續墻成槽（尤其是入巖部分）是控制工期的關鍵，其主要內容為單元槽段劃分，成槽機械的選擇，成槽工藝控制及預防槽壁坍塌的措施。
1、槽段劃分
槽段劃分時采用設計圖紙的劃分方式，但在各轉角處考慮成槽機的開口寬度及入巖施工方便，另外劃分一部分非標準槽段。見《槽段劃分平面圖》
2、成槽機械的選擇
根據車站區域的地質情況，在強風化地層以上各層，采用2臺HS843HD型和1臺MHL-60100AYH型液壓抓斗成槽，并配以自卸汽車運至臨時渣土堆場，經排水后再轉運出場；在嵌巖槽段，抓斗抓到強風化巖面后，先以GPS-15型鉆機配牙輪鉆頭鉆孔入巖，再以GC-1200型沖擊鉆，破碎孔間“巖墻”，掃孔成槽。
3、成槽工藝控制
連續墻施工采用跳槽法，根據槽段長度與成槽機的開口寬度，確定出首開幅和閉合幅，保證成槽機切土時兩側鄰界條件的均衡性，以確保槽壁垂直，部分槽段采取兩鉆一抓。成槽后以超聲波檢測儀檢查成槽質量。
（1） 土層成槽
液壓抓斗的沖擊力和閉合力足以抓起強風化巖以上各層，在成槽過程中，嚴格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是開槽階段。仔細觀察監測系統，X，Y軸
任一方向偏差超過允許值時，立即進行糾偏。抓斗貼臨基坑側導墻入槽，機械操作要平穩。并及時補入泥漿，維持導墻中泥漿液面穩定。
（2） 巖層成槽
在嵌巖槽段，抓斗到巖面即停，并使槽底基本持平。鉆孔采用3臺GPS-15型鉆機，配以牙輪鉆頭，以鉆鋌加壓鉆進，采用泵吸反循環出碴，巖屑隨泥漿直接排到振動篩和旋流器處理。在導墻上標出各鉆孔位置，孔距為1.2米，在連續墻轉角部位，向外多鉆半個孔位，以保證連續墻完整性。鉆孔完畢后，即以GC-1200型 沖擊鉆，配以特制的80厘米×120厘米方鉆，將剩余“巖墻”破碎。破碎時，以每兩鉆孔位中點作為中心下鉆，以免偏錘。沖擊過程中控制沖程在1.5米以內，并注意防止打空錘和放繩過多，減少對槽壁擾動。掃孔后再輔以液壓抓斗清除巖屑。
（3） 防止槽壁坍塌措施
成槽過程中，軟土層和厚砂層易產生坍塌，針對此地質條件，制定以下措施：
① 減輕地表荷載:槽壁附近堆載不超過20KN/m2，起吊設備及載重汽車的輪緣距離槽壁不小于3.5米。
② 控制機械操作:成槽機械操作要平穩，不能猛起猛落，防止槽內形成負壓區，產生槽坍。
③ 強化泥漿工藝：采用優質膨潤土制備泥漿，并配以CMC增粘劑形成致密而有韌性的泥漿止水護壁，并以重晶石適當提高泥漿比重，保持好槽內泥漿水頭高度，并高于地下水位1米以上。
④ 縮短裸槽時間：抓好工序間的銜接，使成槽至澆灌完砼時間控制在24小時以內。
⑤ 對于“Z”、“T”、“L”型槽段易塌的陽角部位，采用預先注漿處理。
（4） 塌槽的處理措施
在施工中，一旦出現塌槽后，要及時填入砂土，用抓斗在回填過程中壓實，并在槽內和槽外（離槽壁1m處）進行注漿處理，待密實后再進行挖槽。
（5）成槽質量標準：
① 垂直度不得大于0.5%；
② 槽深允許誤差：+100mm~-200mm；
③ 槽寬允許誤差：0~+50mm。
（四） 清底換漿
成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵舉反循環吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已澆墻段砼接頭處的凝膠物，在灌注砼前，利用導管采取泵吸反循環進行二次清底并不斷置換泥漿，清槽后測定槽底以上0.2~1.0m處的泥漿比重應小于1.2，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米。
（五） 槽段接頭清刷：用吊車吊住刷壁器對槽段接頭砼壁進行上下刷動，以清除砼壁上的雜物。刷壁器形式見附圖。
（六）鋼筋籠制作與安裝
鋼筋籠采用整體制作、整體吊裝入槽，縮短工序時間。
1、鋼筋籠制作：
① 現場設置鋼筋籠加工平臺(如附圖)，平臺具有足夠的剛度和穩定性，并保持水平。
② 鋼筋加工符合設計圖紙和施工規范要求，鋼筋加工按以下順序：先鋪設橫筋，再鋪設縱向筋，并焊接牢固，焊接底層保護墊塊，然后焊接中間桁架，再焊接上層縱向筋中間聯結筋和面層橫向筋，然后焊接鎖邊筋，吊筋，最后焊接預埋件（同時焊接中間預埋件定位水平筋）及保護墊塊。
③ 除圖紙設計縱向桁架外，還應增設水平桁架（每隔3米設置一道），并增設鋼筋籠面層剪力筋，避免橫向變形。對“ ┐”型“┳” 型， “Z ”型鋼筋籠外側每隔2米加2道水平剪力筋，入槽時打掉。
④ 鋼筋籠制作過程中，預埋件、測量元件位置要準確，并留出導管位置（對影響導管下放的預埋筋、接駁器等適當挪動位置），鋼筋保護層定位塊用4毫米厚鋼板，作成“┛ ┗ ”狀，焊于水平筋上，起吊點滿焊加強。
⑤ 由于接駁器及預埋筋位置要求精度高，在鋼筋籠制作過程中，根據吊筋位置，測出吊筋處導墻高程，確定出吊筋長度，以此作為基點，控制預埋件位置。在接駁筋后焊一道水平筋，以便固定接駁筋，水平筋與主筋間通過短筋連接。接駁器或預埋筋處鋼筋籠的水平筋及中間加設的固定水平筋按3%坡度設置，以確保接駁器及預埋筋的預埋精度。
⑥ 鋼筋籠制作偏差符合以下規定：
a 主筋間距誤差：±10mm。
b 水平筋間距誤差：±20mm。
c 兩排受力筋間距誤差：-10mm。
d 鋼筋籠長度誤差：±50mm。
e 鋼筋籠保護層誤差：+5mm。
f 鋼筋籠水平長度誤差：±20mm。
2、鋼筋籠吊裝
鋼筋籠起吊采用70T履帶吊作為主吊，30T汽車吊做副吊（行車路線離槽邊不小于3.5m），直立后由70T吊車吊入槽內，如圖。在入槽過程中，緩緩放入，不得高起猛落，強行放入，并在導墻上嚴格控制下放位置，確保預埋件位置準確。
鋼筋籠入槽后，用槽鋼卡住吊筋，橫擔于導墻上，防止鋼筋籠下沉，并用四組（8根）φ50鋼管分別插入錨固筋上，與灌注架焊接，防止上浮。
（七）接頭施工
本工程槽段間接頭用鎖口管方式進行聯接，接頭縫預留注漿孔，必要時采用旋噴樁處理。
鎖口管安裝前應對鎖口管逐段進行清理和檢查，用汽車吊吊裝并在槽口連接。管中心線必須對準正確位置，垂直并緩慢下放，當距槽底50厘米左右時，快速下入，插入槽底，并在背面填粗砂，防止砼從底部及側部流到鎖口管背面。鎖口管上部用木楔與導墻塞緊，并用鎖口管起拔機夾住鎖口管。
鎖口管起拔采用頂升架頂拔和吊車提拔相結合。起拔時間和拔升高度根據砼澆灌時間，澆灌高度以及砼初凝和終凝時間而定，依次拔動，一般2-3小時開始頂拔，具體采取輕輕頂拔和回落方法，每次頂拔10厘米左右，拔到0.5-1.0米時,如果接頭管內無涌漿等異?，F象，每隔30分鐘拔出0.5-10.米,最后根據砼頂端的凝結狀態全部拔出，沖洗干凈。
（八） 砼灌注
砼采用商品砼，設計強度為C25，S8，施工時采用C30，S8，碎石級配5~25毫米，選用中粗砂，摻減水劑和UEA膨脹劑，坍落度控制在18-22厘米。
導管在地面作密封性實驗，壓力控制在0.6-0.7MPA。在“ — ”型和“┐”型槽段設置2套導管，在“ Ｚ”型和大于6米長的槽段設置3套導管，兩套導管間距不宜大于3米，導管距槽端頭不宜大于1.5米,導管提離槽底大約25~30厘米之間。導管在鋼筋籠內要上下活動順暢，灌注前利用導管進行泵吸反循環二次清底換漿，并在槽口上設置擋板，以免砼落入槽內而污染泥漿。見《砼灌注示意圖》。
灌注砼時，以充氣球膽作為隔水栓，砼罐車直接把砼送到導管上的漏斗內，澆灌速度控制在3~5米/小時。灌注時各導管處要同步進行，保持砼面呈水平狀態上升，其砼面高差不得大于300毫米。灌注過程中，要勤測量砼面上升高度，控制導管埋深在2~6米之間，灌注過程要連續進行，中斷時間不得超過30分鐘，灌到墻頂位置要超灌0.3~0.5米。每個槽段要留一組抗壓試塊，每五個槽段留一組砼抗滲試塊，并根據規定進行抽芯試驗。
（九） 冠梁施工
冠梁將地下連續墻連接成為一個整體，使其形成一個封閉框架。
1、砼鑿除
地下墻灌注完畢后，即可排除其上部泥漿，待砼終凝后，即將超灌部分鑿除，預留10厘米，待冠梁施工時再鑿除，并將錨固筋上砂漿除去。
2、土方開挖
開挖時保留基坑外側導墻，基坑內側導墻采用破碎頭或風鎬破除，然后用挖掘機開挖內側土方。
3、鋼筋綁扎
鋼筋采用集中加工，現場綁扎，并應符合設計和規范要求。
4、 支模
模板采用組合鋼模，模板要經過除銹，打磨，支撐要牢固。
5、 砼澆灌
采用商品砼澆灌，插入式振搗器振搗，按操作要求控制振搗器插點間距和振搗時間，保證砼振搗密實。留施工縫時應與地下墻接頭錯開，并及時灑水養護。
（十）地下連續墻驗收標準
基坑開挖后應進行地下連續墻驗收，并符合下列規定：
1、砼抗壓強度和抗滲壓力應符合設計要求，墻面無露筋、露石和夾泥現象；
2、墻體結構允許偏差應符合下表的要求(見《技術規范》第168頁)：
地下連續墻各部位允許偏差值（㎜）
允許偏差
項目 復合墻體
平面位置 +30，0
平整度 30
垂直度（‰） 3
預留孔洞 30
預埋件 30
預埋連接鋼筋 30
變形縫 ±20
(十一) 管線處地下連續墻施工
作業區內管線平行壓在連續墻上的必須改移，其它橫跨連續墻的管線采取臨時改移的方法進行施工，即先將管線臨時改移，然后在原管線處施做連續墻，再將管線改回原位（需懸吊的換成鋼管），繼續其它槽段施工。（如圖）
（十二） 北端盾構井開挖時中間隔斷措施
為確保北端盾構井位置處場地的按期提供，在A區北端連續墻(沿車站方向100M)施作完成后，即開始北端降水及基坑開挖，而此時南部連續墻尚未做完，為解決防水及開挖時土體穩定，采取在北端100M連續墻端頭設一道旋噴樁止水隔墻，旋噴樁采用2排Φ500MM并互相咬合，旋噴樁深入基底2M。開挖時北部由盾構井處開始，南部由隔墻處開始。北部開挖時，在隔墻外設水位觀測孔及回灌孔，根據水位變化情況及基坑周圍監測情況，及時采取回灌水及注漿措施。
（十三） 施工監測
車站監測內容及其重點，監測數量及安全判別標準，監測中有關注意事項執行《福民站施工監測設計圖》（SD-JGSWH1-61、62、63）。前期地下連續墻施工時需要埋設的測量元件及標志見下表：
序號 監測項目 測量元件或標志 單位 數量
1 墻身水平位移 測斜管 孔 10
2 建筑物傾斜 位移標 只 16
3 建筑物沉降 沉降標 只 24
4 地下管線水平位移 位移標 只 40
5 地下管線沉降 沉降標 只 40
6 基坑外地表沉降 沉降標 只 17
7 基坑外土體分層沉降 沉降標 孔 6
8 基坑外土體水平位移 測斜管 孔 14
9 墻身鋼筋應力 鋼筋計 只 90
10 墻身迎土面土壓力 土壓計 只 36
11 墻身基坑側土壓力 土壓計 只 18
七、施工主要機械設備（見附表）
施工機械設備清單
序號 設備名稱 規格型號 單位 數量 主要性能指標
1
液壓抓斗 MHL-60100AYH 臺 1 380KW
HS843HD 臺 2 330KW
2 牙輪鉆機 GPS-15 臺 6 40KW
3 沖擊鉆 GC-1200（配方錘） 臺 6 37KW
4 覆帶吊 70T 臺 1
5 汽車吊 QY30 臺 2
6 鎖口管引拔機 臺 4
7 砂石泵 臺 6
8 空壓機 9M3 臺 2
9 潛水砂泵 臺 12
10 刷壁器 臺 2
11 泥漿攪拌機 臺 2
12 旋流器 臺 2
13 振動篩 臺 2
14 超聲波檢測器 DM-686 臺 1
15 液壓注漿泵 SYB50-50-Ⅱ 臺 3
16 挖掘機 臺 1
17 自卸汽車 T815型 臺 18
18 泥漿罐車 臺 4
19 鋼筋彎筋機 WJ-40 臺 3 28KW
20 鋼筋切斷機 QJ40 臺 3 5.5KW
21 電焊機 AX1-165 臺 12 5KW
22 插入式振搗器 臺 10
23 平板振動器 臺 3
24 對焊機 UN1-150 臺 2 100KW
25 泥漿實驗設備 套 1
26 鎖口管 Φ800MM M 180
27 砼導管 Φ250 M 180
28 砼灌筑架（帶漏斗） 套 6
八、施工勞動力組織（見附表）
（1） 導墻施工隊人員計劃
崗 位 班數 人 數
小計 合計 總計
施工管理 隊長 1 1 53
導槽開挖，換填班 班長 2 1 24
司機 1
工人 10
鋼筋工班 班長 1 1 7
鋼筋工 6
木工班 班長 2 1 16
支模工 7
砼工班 班長 1 1 5
砼工 4
（2
地下室施工方案
地下室施工方案
1混凝土施工方法 為確保砼的施工質量，施工前除必須認真熟悉設計圖紙，做到必須嚴格按設計要求和施工規范組織施工外，必須采取特殊的技術措施方能確保砼的施工質量
1.1砼關鍵技術措施
1、按設計要求的砼強度和抗滲等級，嚴格選用砼的最佳配合比，并根據以往施工經驗進行優化
2、為減少水泥的水化熱，擬選用425#礦渣硅酸鹽水泥配制砼，控制水的用量，同時摻加適量UEA微膨脹劑
3、使用潔凈的中粗骨料，即選用粒徑較大（5-25mm），級配良好含泥量小于1%的石子和含泥量小于2%的中粗砂；摻加磨細Ⅰ級粉煤灰摻合料，以代替部分水泥；摻加適量木質磺酸鈣或同類性質減水劑；降低水灰比，控制坍落度
4、嚴格控制砼出機溫度及澆筑溫度，使用商品砼前，向供應商事先提出要求。為降低砼的入模溫度，本公司將嚴格要求商品砼供應站控制石子和水的溫度，高溫天氣砂石堆場全部搭設設簡易遮陽棚并定時淋水降溫，必要時用冰水沖洗骨料
5、加強養護措施：砼澆好之后12小時內，在砼表面覆蓋一層塑料薄膜和三層草袋，控制砼表面與砼內部之間的溫度差不超過250C。
1.2砼施工準備
1、對商品砼供應商進行統一的技術交底。外加劑單獨計量，原材料儲備是否足量，確保連續供應。要求原材料、外加劑均采用電子計量、微機控制，自動上料。
2、砼拌制時，對砼廠家進行監控，派駐技術人員對砼生產廠家的原料的質量、坍落度供應速度進行跟蹤檢查，記錄，確保供應的連續、勻速，質量的穩定。
3、準備充足的施工機械，除現場實際使用的施工機械外，準備足夠的備用設施，至少配備一臺備用砼輸送泵。
1.3砼施工方法
1、機械選擇：
底板選用2臺汽車泵輸送砼；插入式振搗器振搗砼；多臺小型高揚程抽水機輔助抽除澆筑砼時產生的泌水。
2、砼澆筑順序：
砼澆筑采用分區分段分層，循序退打，一次到頂的方法。商品砼由自動攪拌運輸車運送，由輸送泵車泵送砼，從基坑一端推進到另一端，由一個泵負責澆筑一個區進行澆筑，每次澆筑厚度根據砼輸送能力、施工段寬度及坡度、砼初凝時間進行計算，每層厚度30cm-40cm。若有意外，砼輸送能力下降，則立刻減小砼澆筑厚度，確保在底板砼澆筑過程中不出現冷縫。在澆筑砼的斜面前中后設置3道振搗器振搗并采用二次振搗。
3、砼澆筑：
每層砼應振搗密實，前層砼必須在初凝前被新澆砼所覆蓋，振動器應插入下層砼5cm，以消除兩層間的接縫。振搗時間以砼表面泛漿，不再冒氣泡和砼不再下沉為準。不能漏振和過振。砼澆筑到頂后用平板振動器振搗密實。平板振動器移動間距要確保相鄰搭接5cm，防止漏振。
4、泌水排除方法：
提前在基坑下端外墻模外側砌筑集水井，砼振搗過程中的泌水流入磚砌小井內，用泥漿泵排除。
5、砼上表面標高控制:
在澆筑砼前，用精密水準儀、經緯儀在墻、柱插筋上測得高出0.5m的標高用紅油漆做標志，使用時拉緊細麻線，用1m高的木條量尺寸初步調整標高，全站儀器和水準儀精密復核即可。
6、砼表面二次抹平：
砼澆筑到頂面，用平板振動器振實后，隨即用括尺括平，二次鐵滾碾壓兩遍，用鐵板抹平整一道，待砼終凝前，用木蟹槎一遍，再用鐵板收一道。
1.4 混凝土溫度控制
根據砼溫度應力和收縮應力的分析，必須嚴格控制各項溫度指標在允許范圍內，才不使砼產生裂縫。
1、控制指標，砼里外溫差不大于25℃。
2、加摻合料及附加劑，減少水泥用量，降低水化熱，摻粉煤灰，膨脹劑，替換部份水泥，摻減水劑，減少水灰比到0.5以后，以達到水泥用量最少的目的，減少水化熱總量。/p3、控制砼出罐和入模溫度
（1）、降低出罐溫度
為有效控制砼出罐溫度(不超過26℃)，當氣溫超過30℃時,粗骨料需澆冷水降溫和遮蓋不讓太陽直接暴曬。
（2）、控制砼運輸和入模溫度
砼運輸和泵送過程中，要控制溫度不超過出罐溫度，應在砼罐車和輸送泵管上，覆蓋保溫材料以保持砼入模不超過26℃。
2 地下室外墻砼施工
2.1 外墻結構自防水砼施工關鍵技術
為確保外墻防水砼的施工質量及防水性能，防止裂縫，在施工當中將主要采用以下措施。
1、砼配合比設計
提前進行商品砼配合比設計、試驗工作，同時制作試驗構件通過檢測設備檢測砼的性能參數，特別是砼內部的溫升情況和裂縫情況，以優化最佳砼配合比，將水泥用量降到最低，同時有針對性的提出防止砼裂縫的預防措施。如選用水化熱較低水泥，細骨料用中粗砂，控制含泥量，粗骨料選用級配良好的石子等。
2、外加劑
本工程擬采用UEA補償收縮砼新技術，不僅可以增加砼的密實性與抗滲性，同時在砼硬化階段可以產生（2-4）×10-4限制膨脹率，在砼中建立起的自應力值為0.2-0.7Mpa，用以抵消鋼筋砼結構在收縮過程中產生的全部或大部分拉應力。
摻UEA砼膨脹劑的同時，摻適量的高效減水劑，改善砼的坍落度，以減少用水量，防止砼施工時泌水過多，產生大量的泌水孔隙，造成砼裂縫及防水缺陷。
3、構造改進措施
根據以往的施工經驗，地下室外墻轉角部位由于溫度和收縮作用，特別容易產生應力集中而導致墻體開裂。為防止此類裂縫產生的最好措施便是在轉角處增加適量的抗裂鋼筋承受集中應力，避免裂縫。
建議地下室外墻板水平鋼筋配置在豎向鋼筋外側，同時建議設計將外墻水平鋼筋配筋率適當提高到0.4-0.5%，并盡可能用較細鋼筋以加密間距。提高墻板砼的抗裂能力。
4、模板的選擇
由于本工程地下室墻體外露面積較大，采用鋼模板會過早散熱，不利于砼內外溫差的控制，經比較，地下室外墻模板選用九層膠合板，同時不應過早拆模，在注意散熱的同時，又適當保溫。（支模方案詳見12.5）
模板拼逢由質量員逐一檢查，控制在規范允許范圍內，避免模板接縫處砼漏漿。
5、地下室墻體砼澆搗順序
地下室連在一起的內外墻必須一起澆筑砼，計劃采用二臺砼輸送泵從外圍同一點開始輸送澆筑砼，分兩個方向合攏，不留任何施工縫
基礎施工方案
基礎模板施工方案 （一）
一、模板及支撐地下室加固施工方案模板的材料要求
（1）、鋼模板
（2）、木枋地下室加固施工方案模板：50×100或60×80杉木枋或松枋；
（3）、支撐尾徑：Ф10以上鋼管支撐。
二、作業條件
（1）、木模板備料：模板數量按設計方案結合施工進度要求進行考慮地下室加固施工方案模板，合理確定模板用量。
（2）、根據圖紙要求，彈好軸線和模板邊線，定好水平標高控制點。
（3）、鋼筋綁扎完畢，水、電管、預埋件已安裝，鋼筋保護層墊塊安放，并辦好隱蔽驗收手續。
（4）、按照圖紙要求和工藝標準，向施工隊組進行安全和技術交底。
三、模板的配制與安裝要求
（1）、模板配制要求
①、按圖紙尺寸現場配制模板。
②、本工程采用鋼模板 施工，所采用鋼材不得彎曲、銹蝕的鋼材，且模板在使用前均需刷油。
③、側模、底模：鋼模板
④、底楞、立檔：50×100或60×80杉枋或松枋；支撐尾徑：Ф10以上鋼管支撐。
（2）、模板安裝要求
①、保證結構和構件各部分形狀、尺寸和相互位置的正確。
②、具有足夠的承載能力，剛度和穩定性、能可靠地承受澆搗混凝土的自重和側壓力以及在施工過程中所產生的荷載。
③、裝拆方便，能多次周轉使用。
④、模板拼縫嚴密、不漏漿。
⑤、支撐必須安裝在堅實的地基上，并有足夠的支承面積，以保證所澆搗的結構不致發生下沉、裂縫、起砂或起鼓。
⑥、根據GB50204-92，現澆結構模板安裝的允許偏差應符合下列規定：
注：檢查軸線位置時，應沿縱、橫兩個方向量測，并取其中的較大值。
四、獨立式基礎模板施工方法
臺階形基礎模板每一階模板有四塊側模拼釘而成，其中兩塊側板的尺寸與相應的臺階側面尺寸相等。四塊側板用木檔拼成方框。上臺階模板的其中兩塊側模的最下一塊拼板要加長（轎杠木），以便擱擺在下層臺階模板上，下層臺階模板的四周要設斜撐及平撐。斜撐和平撐的一端釘在側板的木檔（排骨檔）上，另一端頂緊在木樁上。上臺階的四周也要用斜撐和平撐支撐，斜撐和平撐的一端釘在臺階側板的木檔上，另一端可釘在下臺階側板的木檔頂上或木樁上。
模板安裝時，先在側板內側劃出中線，把各臺階的側板拼成方框，然后把下臺階的模板安放在基坑底，兩者中線互相對準，并用水平尺校正其標高，在模板周圍釘上木樁，做好支撐固定。上臺階模板與下臺階模板一同安裝，方法相同。
五、條形式基礎模板施工方法
條形式基礎模板主要由側板、夾木和斜向支撐組成，基礎側模均加木檔拼制或采用整塊板，模板安裝時，先按施工圖紙把各部位開間模板拼成方框，在側模上下端加設方木條，然后把拼好的模板根據中軸線安放在基坑底，并用水平尺校正其標高，在模板周圍打上木樁，加固模板時，先用松木板按條基的寬度將兩側模固定，再加設斜撐和平撐，斜撐和平撐一端釘緊在木樁上，另一端釘緊在側板上下端方木條上，在加設斜撐和平撐時，要按中軸線拉好控制線，操證模板位置正確。
六、基礎梁模板施工方法
梁模板主要由側板、底板、夾木、托木、斜向支撐等組成。
側板和底板均加木檔拼制或采用整塊板。有混凝土墊層處，只設側板，夾木設在梁模兩側板下方，將梁側板與底板夾緊，并釘牢在頂撐上。沒有混凝土墊層處在梁底板下用頂撐支設。在主梁于次梁交接處，應在主梁側板上留缺口，并釘上襯口檔、次梁的側板和底板釘在襯口檔上。
頂撐的間距要根據梁的斷面大小而定，一般為800～1200mm。斜撐上端釘在托木上，下端釘在木樁上。各頂撐之間要設水平拉條或剪刀撐，以保持頂撐的穩固。
當梁高在700mm以上，在梁中部用鐵絲穿過橫檔對拉，或用螺栓將兩側的模板拉緊（對螺栓），防止模板下口向外爆裂及中部膨脹。
梁模板安裝后，要拉中線進行檢查，復核各梁模中心位置是否對正。支撐體系是否穩固。
七、模板拆除
（1）、及時拆除模板，將有利于模板的周轉和加快工程進度，拆模要掌握時機，應使混凝土達到必要的強度，根據GB50204-92規定，現澆混凝土結構拆模時強度的要求，應符合下表規定：
（2）、側模在混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損壞后，方可拆除。
（3）、底模拆除前須有混凝土同條件養護試塊的試壓報告和拆模申請書，經批準后方能拆除。
（4）、模板拆除應由支模人員進行，按先支后拆，后支先拆的原則，按次序、有步驟地進行，不應亂打亂撬。
（5）、拆模時應盡量避免混凝土表面或模板受到損壞，注意整塊下落傷人。拆下的模板，有釘子的，要使釘尖朝下，以免扎腳。拆完后，應及時加以清理，按種類及尺寸分別堆放好，以便下次使用。
八、質量控制
（1）、模板安裝前，要先清理干凈，均勻滿涂隔離劑。
（2）、立模時要專人檢查，保證構件的位置、標高、尺寸正確。
（3）、當梁跨超過4m時，按規范要求梁跨中間底模應起拱1‰～3‰，頂撐縱向間距不超過500mm，且單獨增設水平撐。
（4）、當梁較高較大時，要于梁高的中部及上端另增設圍檁，防止澆筑混凝土時梁側模因受沖擊而產生側壓力。
（5）、所有模板安裝時，拼縫要嚴密，防止漏漿。
（6）、為防止梁板根部外移，必要時需加密圍檔，即縮小與檔的間距。
（7）、澆筑混凝土過程中，要注意觀察模板的情況，一旦發現位移、爆模、下沉、漏漿、支撐松動等現象應及時采取有效措施，不容這類現象擴張。
（8）、拆除承重構件底模支撐時，要征得專職施工員同意，并辦理拆除頂撐簽證認可手續后，方可進行拆除。根據拆模試塊強度來決定拆模時間，達到設計強度100%才能拆除全部支撐頂撐。
九、安全、文明施工技術措施
（1）、支撐不得使用腐爛、翹裂、暗傷和木質差的木頭和板。
（2）、拆模一次拆清，不得留下無撐模板。
（3）、拆模時嚴禁亂拋模板及支撐鋼管、構件等。
（4）、使用的榔頭等工具，木柄要裝牢，操作時，手要握緊，防止工具脫柄或脫手傷人。
（5）、拆下的模板要及時清除上面的水泥漿，如有缺損、翹裂、脫邊的要集中起來專人整修。撬起鐵釘集中堆放底下用板墊平。
（6）、模板安裝時要及時采取措施清除板內的鋸屑、刨花、木塊等雜物。拆除模板后所有零散構件要及時收集，做到工完場地清。
基礎模板施工方案 （二）
一、編制說明
1、西安電子科技大學48#高層住宅為附建式六級防空地下室，設有一個防護單元，掩蔽面積分別為1000左右平方米，層高 3.7m，剪力墻厚度分別為700、550、300、250、200mm.
2、本工程地下室模板采用多層板及850×850木方組合配制木模及竹膠板，支撐體系采用鋼管支撐，木模板加固采用對拉螺栓。
3、編制依據
4、西安電子科技大學48#高層住宅樓施工圖紙。
5、GB50204—**《砼結構工程施工及驗收規范》和國家有關規定以及本項目的實際情況以及同類工程的經驗。
6、西安電子科技大學48#高層住宅樓施工組織設計。
二、模板設計
1、設計原則
力求構造簡單，裝拆方便，不妨礙鋼筋綁扎，支撐牢固并保證砼澆筑時不漏漿。
保證工程結構的構件各部分形狀尺寸和相互位置的正確。
具有足夠的強度、剛度和穩定性，能可靠地承受新澆砼的重量和側壓力，以及在施工中所產生的荷載。
2、模板設計
（1）墻模板設計：
① 選用木模豎向排列，為了避免在木模上隨意鉆穿孔，在兩板中間設140系列模板鉆孔以便豎向穿墻螺栓連接，以減少模板消耗。模板的支承系統采用φ48鋼管進行支承，另分設內外兩道φ48鋼楞，內鋼楞水平設置，間距為300—400mm；外鋼楞豎向設置，承受內鋼楞傳來的荷載，間距為650mm。
根據施工圖紙中墻的具體尺寸，對每一間的配板進行組配設計，配板設計尺寸模板長向拼接采用錯開布置，以保證模板的整體剛度。
② 墻體采用Ф12對拉螺栓（帶止水片用于地下室外墻部分）對拉，地下室施工拆模后，用切割機將伸出部分割掉，用防水砂漿抹平；地上部分及地下室內墻，在螺栓外套16mmPVC管，拆模后將螺栓抽出可重復利用。
對拉螺栓水平間距為300—400，豎向間距為650，地下室外墻為抗滲砼，外墻對拉螺栓中間必須焊止水環，止水環與螺栓之間必須全部滿焊，對拉桿螺帽用加厚螺帽，下面三排用雙螺帽。見下圖：
（2）基礎梁模板設計：
本工程基礎梁采用P3015鋼模板橫向支設，對于不夠模數的用小模板拼裝（板縫之間夾1CM厚的海綿條）。支設時嚴格按照標注于鋼筋上的軸線拉通線進行。橫向加固采用長鋼管背于鋼模上（上中下三道）。豎向采用短鋼管，一頭用對拉片固定，夾在模板中，另一頭用短鋼管固定（橫向間距600MM），如下圖：
鋼管600間距基礎梁鋼管600間距
對拉片600間距
基礎梁模板支設示意圖
（3） 梁、板模板設計：
① 為保證梁、板底面平整，光潔度達到清水無粉刷要求，梁、板模板采用12mm厚覆膜鏡面竹膠板及50×100mm、100×100mm木龍骨、標準鋼管腳手架支撐體系。
② 頂板模與墻體的接縫處，用一留有寬25mm深21mm的企口的木方，代替板模，將板模搭在企口上，板模與木方接觸處墊以海綿條，防止漏漿木方用夾具夾緊在墻上，如圖所示。
③ 所有木模的'接縫及梁、板轉角處均貼粘海綿條防止漏漿。
（4）門窗洞口模板設計：
① 門窗洞口模板采用定型鋼木結合模板，木材采用不易變形的紅白松，表面覆以12mm厚覆膜鏡面竹膠板，陰角處用L150×150×6的角鋼連接。同時洞口模板內部加支撐（橫撐及斜撐，采用角鋼），保證門窗洞口的尺寸準確，滿足門窗模板可拼裝易拆除不變形的要求。
② 外墻模板施工時，在兩側模板加設限位鋼筋、底部設定位鋼筋，可保證門窗洞位置的準確，上下門窗洞垂線支設，保證外墻門窗在一垂線位置。
③所有鋼木結構的連接均采用螺栓連接。
④門窗洞口模板在門窗安裝位置，預先固定安裝10mm厚與門窗厚度同寬的硬質塑料板，塑料板留出企口，在混凝土拆除后進行門窗安裝而減免抹灰工序。
（5）樓梯模板設計：
樓梯底板模板采用18 mm厚覆膜鏡面竹膠板、60×80mm木龍骨、標準鋼管腳手架?；炷翝仓r，在斜板上不留施工縫，樓梯踏步板一次支成。踏步板底滴水線位置做出凹槽，實現滴水線與踏步板施工一次完成，避免后期粉刷手工操作引起空鼓、裂縫等質量通病。
（6）重點說明
本工程所有與混凝土接觸的模板在拼裝前均應涂刷隔離劑。木模均做壓刨處理。所有模板接縫、轉角處均加海綿條并貼粘膠帶。
四、模板安裝
1、先彈好軸線、模板邊線及距邊線200的控制線，做好標高控制，模板底部應做好找平層。
2、設置模板定位基準：為了保證墻體的厚度，在墻筋上焊φ10鋼筋撐頭，長短等于墻厚，以保證模板和鋼筋位置正確。
3、檢查所需規格的模板質量表面必須平整，并且提前刷脫模劑，嚴禁刷廢機油。
4、按配板設計循序拼裝。保證模板位置準確及模板系統的整體穩定，且組裝時應使兩側的模板對稱放置。
5、安裝墻模對拉螺栓時，應平直相對，穿插螺栓不得斜拉硬頂，鉆孔預先用臺鉆加工好。
6、按照位置線先安裝門洞模板，預埋鐵件等。
7、模板安裝，應邊就位邊校正，并隨即安裝各種連接件，支承件或加設臨時支撐。
8、鋼楞宜用整根桿件，接頭應錯開設置。
9、鋼模之間可能會出現拼縫不嚴漏漿的問題。為了解決這一問題，可在兩鋼模之間夾雙面帶膠海綿條來保證接縫嚴密。
10、同一條拼縫上的U形卡，不宜向同一方向夾緊。
三、模板安裝質量要求
1、組織鋼模板安裝完畢后，應按照《砼結構工程施工驗收規范》和《組合鋼模技術規范》的有關規定，進行全面檢查，驗收合格后方能進行下一道工序。
2、各種連接件，支承件，加固配件必須安裝牢固，無松動現象，模板拼縫應嚴密。
3、澆筑砼時，應設專人看護模板，如發現模板傾斜、位移、局部鼓脹，應及時采取緊固措施。
4、模板安裝允許偏差
序號項????? 目允許偏差（mm）
1軸線位置5
2截面內部尺寸（墻）+4，—5
3相鄰兩板表面高低差2
4表面平整（2m長度上）5
四、模板的拆除
1、側模的拆除，應以能保證砼表面及棱角不受破壞并有一定強度為準。
2、模板拆除的順序和方法，應按照配板設計的規定執行遵循先支后拆，拆模時，嚴禁用大錘和撬棍硬砸硬撬。
3、拆模時操作人員應站在安全處，以免發生安全事故，待該片（段）模板全部拆除后，方準將模板、配件、支架等運至指定位置并堆放整齊。
4、拆下的模板配件，嚴禁拋扔，要有人接應傳遞，按指定地點堆放，并做到及時清理灰漿，維修和涂刷好隔離劑，以備使用。
5、根據以往積累的施工經驗，不同強度等級的混凝土在夏季12小時，可達到1.2Mpa，故在側模拆除時必須保證其養護時間達到20小時以上，此強度拆除可保證混凝土棱角不被破壞。
6、底模的拆除
梁板底模的拆除時間應以同條件養護試塊的試壓值達到構件拆模強度為準，同條件試塊7天送試。無拆模強度報告或強度未達到拆模要求，嚴禁拆模。
五、模板安裝及拆除安全要求
1、裝拆模板時，上下應有人接應，隨拆隨運轉，并應把活動部件固定牢靠，模板嚴禁堆放在腳手板上，不能隨意拋擲。并應采取措施防止碰撞損壞模板。
2、施工機械要由專人操作 。
3、施工用電由專業電工接拆，其他人員一律不得私自接拆，違者重罰。
4、施工中不得向坑內拋灑物品。
5、進入現場的人員必須戴好安全帽。
6、作業時要隨時注意腳下的鋼筋，以防絆倒，同時要注意坑內外塔吊運行軌跡，以防碰傷撞傷。
湖北鄖西縣鑫宇建筑勞務有限責任公司第五項目部
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