本篇文章給大家談談結構裝配工藝，以及結構裝配工藝流程對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔，本文目錄一覽：，1、，簡述零件結構切削加工工藝性和裝配工藝性的一般原則有哪些，2、，鋼結構裝配工藝的特點有哪些，3、，裝配的工藝過程是怎樣的？
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簡述零件結構切削加工工藝性和裝配工藝性的一般原則有哪些
簡述零件結構切削加工工藝性和裝配工藝性的一般原則有哪些
只要參考和留意相關方面的技術標準和說明書的前面或前言部分一般都會提到或看到的了
機械制造工藝學切削加工裝配結構工藝性從哪些方面考慮
要的各種機械裝備供應。同時結構裝配工藝，隨著生產批量的增大和精密加工技術的發展，也促進了大量生產方法（零件互換性生產、專業分工和協作、流水加工線和流水裝配線等）的形成。
機械工程基礎理論的發展：
18世紀以前，機械匠師全憑個人經驗、直覺和手藝進行機械制作，與科學幾乎無關。直到18～19世紀才逐漸形成圍繞機械工程的基礎理論。動力機械最先與科學相結合，如蒸汽機的發明人T.薩弗里和瓦特應用物理學家D.帕潘和J.布萊克的理論，物
對鉆削加工零件結構工藝性有何要求
根據材料在鉆削工藝過程的鉆切削轉速、進刀量、冷卻液都有一定的關系。
什么是裝配工藝性
這位網友，不知道你是從哪弄來的這個名詞，一般的來說：
1.任何比較復雜的東西，大部分都是有元件、部件、零件組裝而成。
2.按照設計者的要求，如何把零件組裝成部件、如何把部件組裝成元件、如何把元件總裝成完整的成品件，如何進行調整、試驗，如何進行包裝發運...。這些叫裝配工藝，把這些工作內容，準確而仔細地編寫成技術檔案的人叫裝配工藝師。
3.有的產品設計時，設計工程師已經很認真的考慮到了裝配、拆卸、維修等問題，所以結構裝配工藝他設計的產品既美觀、實用，又拆、裝方便，大幅降低了制造成本。這就是這個工程師設計的這個產品“裝配工藝性”好。
4.有的設計，裝配、拆卸非常困難、費時，還需專用的工具。盡管外觀也很漂亮，但是這個產品的“裝配工藝性”差。但是，有的產品故意設計得如此，因為它不希望有人去拆開它。
5.還有些設計，按現有的技術無法裝配成型，那就是該產品不具“裝配工藝性”。
零件結構工藝性的含義是.
零件結構的工藝性是指所設計的零件在能滿足使用要求制造的可行性和經濟性。 零件結構的工藝性好是指零件的結構形狀在能滿足使用要求按現有的生產條件能用較經濟的方法方便地加工出來。在不同的生產條件下對零件結構的工藝性要求也不一樣。
機械加工工藝和裝配工藝哪個更好
機械加工工藝:別人設計好的圖紙，你按照其要求來加工。技術含量較高。
裝配工藝：加工好的備件，你按照其圖紙要求組裝。技術含量較低。
結構裝配工藝我也覺得加工工藝應該較好
裝配工藝性問題怎么修正?
1.提制導孔
2.增加零件余量
3.改進工裝定位方式，例如雙圓柱銷定位機加梁，就應該一個為圓孔，一個為橢圓孔
4.更改裝配方式及裝配順序，盡量保證前一到工序完成后（在正常情況下）不影響后續裝配且方便檢查
5.工具改進
不知道這個答案是不是你相要的
零件結構工藝性對數控加工產生的影響有哪些
數控機床的出現是工業一大進步的表現,它能較好的解決復雜、精密、小批、多變的零件加工問題,是一種靈活的、高效率的自動化機床。程式編制人員在利用數控機床加工時,首先得進行工藝分析。根據被加工工件的材料、輪廓形狀、加工精度等選用合適的機床,制定加工方案,確定零件的加工順序,各工序所用刀具,夾具和切削用量等。
一、機床的合理選用
在數控機床上加工零件時，一般有兩種情況。
第一種情況：有零件圖樣和毛坯，要選擇適合加工該零件的數控機床。
第二種情況：已經有了數控機床，要選擇適合在該機床上加工的零件。
無論哪種情況，考慮的因素主要有，毛坯的材料和類、零件輪廓形狀復雜程度、尺寸大小、加工精度、零件數量、熱處理要求等。概括起來有三點：
① 要保證加工零件的技術要求，加工出合格的產品。
② 有利于提高生產率。
③ 盡可能降低生產成本(加工費用)
二、數控加工零件工藝性分析
數控加工工藝性分析涉及面很廣，在此僅從數控加工的可能性和方便性兩方面加以分析。
(一) 零件圖樣上尺寸資料的給出應符合程式設計方便的原則
1．零件圖上尺寸標注方法應適應數控加工的特點在數控加工零件圖上，應以同一基準引注尺寸或直接給出座標尺寸。這種標注方法既便于程式設計，也便于尺寸之間的相互協調，在保持設計基準、工藝基準、檢測基準與程式設計原點設定的一致性方面帶來很大方便。由于零件設計人員一般在尺寸標注中較多地考慮裝配等使用特性方面，而不得不采用區域性分散的標注方法，這樣就會給工序安排與數控加工帶來許多不便。由于數控加工精度和重復定位精度都很高，不會因產生較大的積累誤差而破壞使用特性，因此可將區域性的分散標注法改為同一基準引注尺寸或直接給出座標尺寸的標注法。
2．構成零件輪廓的幾何元素的條件應充分
在手工程式設計時要計算基點或節點座標。在自動程式設計時，要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定義。因此在分析零件圖時，要分析幾何元素的給定條件是否充分。如圓弧與直線，圓弧與圓弧在圖樣上相切，但根據圖上給出的尺寸，在計算相切條件時，變成了相交或相離狀態。由于構成零件幾何元素條件的不充分，使程式設計時無法下手。遇到這種情況時，應與零件設計者協商解決。
(二) 零件各加工部位的結構工藝性應符合數控加工的特點
1) 零件的內腔和外形最好采用統一的幾何型別和尺寸。這樣可以減少刀具規格和換刀次數，使程式設計方便，生產效益提高。
2) 內槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，因而內槽圓角半徑不應過小。零件工藝性的好壞與被加工輪廓的高低、轉接圓弧半徑的大小等有關。
3) 零件銑削底平面時，槽底圓角半徑r不應過大。
4) 應采用統一的基準定位。在數控加工中，若沒有統一基準定位，會因工件的重新安裝而導致加工后的兩個面上輪廓位置及尺寸不協調現象。因此要避免上述問題的產生，保證兩次裝夾加工后其相對位置的準確性，應采用統一的基準定位。
零件上最好有合適的孔作為定位基準孔，若沒有，要設定工藝孔作為定位基準孔(如在毛坯上增加工藝凸耳或在后續工序要銑去的余量上設定工藝孔)。若無法制出工藝孔時，最起碼也要用經過精加工的表面作為統一基準，以減少兩次裝夾產生的誤差。此外，還應分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保證、有無引起矛盾的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸等。
三、加工方法的選擇與加工方案的確定
(一)加工方法的選擇
加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。例如，對于IT7級精度的孔采用鏜削、鉸削、磨削等加工方法均可達到精度要求，但箱體上的孔一般采用鏜削或鉸削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱體孔選擇鉸孔，當孔徑較大時則應選擇鏜孔。此外，還應考慮生產率和經濟性的要求，以及工廠的生產裝置等實際情況。常用加工方法的經濟加工精度及表面粗糙度可查閱有關工藝手冊。
(二)加工方案確定的原則
零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據質量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。確定加工方案時，首先應根據主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步確定為達到這些要求所需要的加工方法。例如，對于孔徑不大的IT7級精度的孔，最終加工方法取精鉸時，則精鉸孔前通常要經過鉆孔、擴孔和粗鉸孔等加工。
四、工序與工步的劃分
(一) 工序的劃分
在數控機床上加工零件，工序可以比較集中，在一次裝夾中盡可能完成大部分或全部工序。首先應根據零件圖樣，考慮被加工零件是否可以在一臺數控機床上完成整個零件的加工工作，若不能則應決定其中哪一部分在數控機床上加工，哪一部分在其他機床上加工，即對零件的加工工序進行劃分。
（二)工步的劃分
工步的劃分主要從加工精度和效率兩方面考慮。在一個工序內往往需要采用不同的刀具和切削用量，對不同的表面進行加工。為了便于分析和描述較復雜的工序，在工序內又細分為工步。下面以加工中心為例來說明工步劃分的原則：
1) 同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分開進行。
2) 對于既有銑面又有鏜孔的零件，可先銑面后鏜孔。按此方法劃分工步，可以提高孔的精度。因為銑削時切削力較大，工件易發生變形。先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復，減少由變形引起的對孔的精度的影響。
3) 按刀具劃分工步。某些機床工作臺回轉時間比換刀時間短，可采用按刀具劃分工步，以減少換刀次數，提高加工效率。
總之，工序與工步的劃分要根據具體零件的結構特點、技術要求等情況綜合考慮
五、零件的安裝與夾具的選擇
(一) 定位安裝的基本原則
1) 力求設計、工藝與程式設計計算的基準統一。
2) 盡量減少裝夾次數，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。
3) 避免采用占機人工調整式加工方案，以充分發揮數控機床的效能。
(二) 選擇夾具的基本原則
數控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是要保證夾具的座標方向與機床的座標方向相對固定；二是要協調零件和機床座標系的尺寸關系。除此之外，還要考慮以下四點：
1) 當零件加工批量不大時，應盡量采用組合夾具、可調式夾具及其他通用夾具，以縮短生產準備時間、節省生產費用。
2) 在成批生產時才考慮采用專用夾具，并力求結構簡單。
3) 零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機床的停頓時間。
4) 夾具上各零部件應不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要開敞其定位、夾緊機構元件不能影響加工中的走刀(如產生碰撞等)。
六、刀具的選擇與切削用量的確定
(一) 刀具的選擇
刀具的選擇是數控加工工藝中重要內容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質量。程式設計時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內容、工件材料等因素。與傳統的加工方法相比，數控加工對刀具的要求更高。不僅要求精度高、剛度好、耐用度高，而且要求尺寸穩定、安裝調整方便。這就要求采用新型優質材料制造數控加工刀具，并優選刀具引數。
選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀。銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選鑲硬質合金的玉米銑刀。選擇立銑刀加工時，刀具的有關引數，推薦按經驗資料選取。曲面加工常采用球頭銑刀，但加工曲面較平坦部位時，刀具以球頭頂端刃切削，切削條件較差，因而應采用環形刀。在單件或小批量生產中，為取代多座標聯動機床，常采用鼓形刀或錐形刀來加工飛機上一些變斜角零件加鑲齒盤銑刀，適用于在五座標聯動的數控機床上加工一些球面，其效率比用球頭銑刀高近十倍，并可獲得好的加工精度。
在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程式規定隨時進行選刀和換刀工作。因此必須有一套連線普通刀具的接桿，以便使鉆、鏜、擴、鉸、銑削等工序用的標準刀具，迅速、準確地裝到機床主軸或刀庫上去。作為程式設計人員應了解機床上所用刀桿的結構尺寸以及調整方法，調整范圍，以便在程式設計時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的加工中心采用TSG工具系統，其柄部有直柄(三種規格)和錐柄(四種規格)兩種，共包括16種不同用途的刀。
(二) 切削用量的確定
切削用量包括主軸轉速(切削速度)、背吃刀量、進給量。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并應編入程式單內。合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，并結合經驗而定。
七、對刀點與換刀點的確定
在程式設計時，應正確地選擇“對刀點”和“換刀點”的位置?！皩Φ饵c”就是在數控機床上加工零件時，刀具相對于工件運動的起點。由于程式段從該點開始執行，所以對刀點又稱為“程式起點”或“起刀點”。
對刀點的選擇原則是：
1. 便于用數字處理和簡化程式編制；
2. 在機床上找正容易，加工中便于檢查；
3. 引起的加工誤差小。
對刀點可選在工件上，也可選在工件外面(如選在夾具上或機床上)但必須與零件的定位基準有一定的尺寸關系。為了提高加工精度，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使“刀位點”與“對刀點”重合。工廠常用的找正方法是將千分表裝在機床主軸上，然后轉動機床主軸，以使“刀位點”與對刀點一致。一致性越好，對刀精度越高。所謂“刀位點”是指車刀、鏜刀的刀尖；鉆頭的鉆尖；立銑刀、端銑刀刀頭底面的中心，球頭銑刀的球頭中心。
零件安裝后工件座標系與機床座標系就有了確定的尺寸關系。在工件座標系設定后，從對刀點開始的第一個程式段的座標值；為對刀點在機床座標系中的座標值為(X0，Y0)。當按絕對值程式設計時，不管對刀點和工件原點是否重合，都是X2、Y2；當按增量值程式設計時，對刀點與工件原點重合時，第一個程式段的座標值是X2、Y2，不重合時，則為(X1十X2)、Y1+ Y2)。對刀點既是程式的起點，也是程式的終點。因此在成批生產中要考慮對刀點的重復精度，該精度可用對刀點相距機床原點的座標值(X0，Y0)來校核。
所謂“機床原點”是指機床上一個固定不變的極限點。例如，對車床而言，是指車床主軸回轉中心與車頭卡盤端面的交點。加工過程中需要換刀時，應規定換刀點。所謂“換刀點”是佰刀架轉位換刀時的位置。該點可以是某一固定點(如加工中心機床，其換刀機械手的位置是固定的)，也可以是任意的一點(如車床)。換刀點應設在工件或夾具的外部，以刀架轉位時不碰工件及其它部件為準。其設定值可用實際測量方法或計算確定。
八、加工路線的確定
在數控加工中，刀具刀位點相對于工件運動的軌跡稱為加工路線。程式設計時，加工路線的確定原則主要有以下幾點：
1) 加工路線應保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率較高。
2) 使數值計算簡單，以減少程式設計工作量。
3) 應使加工路線最短，這樣既可減少程式段，又可減少空刀時間。 度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工以及在銑削加工中是采用順銑還是采用逆銑等。
對點位控制的數控機床，只要求定位精度較高，定位過程盡可能快，而刀具相對工件的運動路線是無關緊要的，因此這類機床應按空程最短來安排走刀路線。除此之外還要確定刀具軸向的運動尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深來決定，但也應考慮一些輔助尺寸，如刀具的引入距離和超越量。
金屬切削加工工藝守則都有哪些內容？
1、主題內容與適用范圍
本標準規定了各種切削加工應共同遵守的基本規則。
2、引用標準
GB4863機械制造工藝基本術語
ZB/J38001切削加工通用技術條件。
3、加工前的準備
3.1操作者接到加工任務后，首先要檢查加工所需要的產品圖樣、工藝規程和有關技術資料是否齊全。
3.2要看懂、看清工藝規程、產品圖樣及其技術要求，有疑問之處應找有關人員問清后再進行加工。
3.3按產品圖樣或(和)工藝規程復核工件毛坯或半成品是否符合要求，發現問題應及時向有關人員反映，待問題解決后才能進行加工。
3.4按工藝規程要求準備好加工所需的全部工藝裝備，發現問題及時處理，對新夾具、模具等，要先熟悉使用要求和操作方法。
3.5加工所用的工藝裝備應放在規定的位置，不得亂放，更不能放在機床的導軌上。
3.6工藝裝備不得隨意拆卸和更改。
3.7檢查加工所用的機床裝置，準備好所需的各種附件，加工前機床要按規定進行潤滑和空運轉。
4、刀具與工件的裝夾
4.1刀具的裝夾
4.1.1在裝夾各種刀具前，一定要把刀柄、刀桿、導套等擦拭干凈。
4.1.2刀具裝夾后，應用對刀裝置或試切等檢查其正確性。
4.2工件的裝夾
4.2.1在機床工作臺上按裝夾具時，首先要擦凈其定位基面，并要找正其與刀具的相對位置。
4.2.2工件裝夾前應將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位、夾緊面擦拭干凈，并不得有毛刺。
4.2.3按工藝規程中規定的定位基準裝夾，若工藝規程中未規定裝夾方式，操作者可以自行選擇定位基準和裝夾方法，選擇定位基準應按以下原則：
(一)盡可能使定位基準與設計基準重合；
(二)盡可能使各加工面采用同一定位基準；
(三)粗加工定位基準應盡量選擇不加工或余量較小的平整表面，而且只能使用一次；
(四)精加工工序定位基準應是已加工表面；
(五)選擇的定位基準必須使工件定位、夾緊方便，加工時穩定可靠。
4.2.4對無專用夾具的工件，裝夾時應按以下原則進行找正：
(一)對劃線工件應按劃線進行找正
(二)對不劃線工件，在本工序后需繼續加工的表面，找正精度，應保證下道工序有足夠的加工余量；
(三)對在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度應小于尺寸公差和位置公差的三分之一；
(四)對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度應保證ZBJ38001中對未注尺寸公差和位置公差的要求。
4.2.6夾緊工件時，夾緊力的作用點應通過支承點或支承面，對剛性較差的(或加工時有懸空部份的)工件，應在適當的位置增加輔助支承，以增強其剛性。
4.2.7夾持精加工面和軟材質工件時，應墊以軟墊，如紫銅皮等。
4.2.8用壓板壓緊工件時，壓板支承點應略高于被壓工件表面，并且壓緊螺栓應盡量靠近工件，以保證壓緊力。
5.加工要求
5.1為了保證加工質量和提高生產率，應根據工件材料、精度要求和機床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量，加工鑄件時，為了避免表面夾砂，硬化層等破壞刀具，在許可的條件下，切削深度應大于夾砂或硬化層深度。
5.2對有公差要求的尺寸，在加工時，應盡量按中間公差加工。
5.3工藝規程中未規定表面粗糙度要求的粗加工表面，加工后的表面粗糙度Ra值應不大于25um。
5.4鉸孔前的表面粗糙度Ra值應不大于12.5um。
5.5精磨前的表面粗糙度Ra值應不大于6.3um，活塞桿拋磨前的精車表面粗糙度Ra值應不大于5um。
5.6粗加工時的倒角、倒園、槽深等都應按精加工余量加大或加深，以保證精加工后達到設計要求。
5.7圖樣和工藝規程中未規定的倒角，倒園尺寸和公差要求按ZBJ38001的規定。
5.8凡下道工序需進行表面淬火、超聲波探傷或液壓加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。
5.9在本工序后無去毛刺工序時，本工序加工產生的毛刺應在本工序去除。
5.10在大件的加工過程中應經常檢查工件是否松動，以防因松動而影響加工質量或發生意外事故。
5.11當粗、精加工在同一臺機床上加工時，粗加工后一般應松開工件，待其冷卻后重新裝夾。
5.12在切削過程中，若機床、刀具、工件發生不正常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應立即退刀停車檢查。
5.13在批量生產中，必須進行首件檢查，合格后方能繼續加工。
5.14在加工過程中，操作者必須對工件進行自檢。
5.15檢查時應正確使用測量器具。使用量規、千分尺等必須輕輕用力推入或旋入，不得用力過猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等時，事先應調好零位。
6.加工后的處理
6.1工件在各工序加工后應做到無屑、無水、無臟物，并在規定的工位器具上擺放整齊，以免磕、碰、劃傷等。
6.2暫不進行下道工序加工的或精加工后的表面應進行防銹處理。
6.3用磁力夾具吸住進行加工的工件，加工后進行退磁。
6.4凡相關零件組成加工的，加工后需做標記(或編號)
6.5各工序加工完的工件經專職檢驗員檢查合格后方能轉入下道工序。
鋼結構裝配工藝的特點有哪些
特點：
鋼結構體系具有自重輕、工廠化制造、安裝快捷、施工周期短、抗震性能好、投資回收快、環境污染少、工業化程度高等綜合優勢，與鋼筋混凝土結構相比更具獨特優勢。在全球范圍內，特別是發達國家和地區，鋼結構在各項工程建設中的應用極為廣泛，如鋼橋、鋼廠房、鋼閘門、各種大型管道容器、高層建筑和塔軌機構等。
方法：
地樣法：用1：1的比例在裝配平臺上放出構件實樣，然后根據零件在實樣上的位置，分別組裝起來成為構件。此裝配方法適用于桁架、構架等小批量結構組裝。
仿形復制裝配法：先用地樣法組裝成單面（片）的結構，然后點焊牢固，將其翻身，作為復制胎模，在其上面裝配另一單面的結構，往返兩次組裝。此裝配方法適用橫斷面互為對稱的桁架結構組裝。
立裝：根據構件的特點和零件的穩定位置，選擇自上而下或自下而上的裝配。此法適用放置平穩、高度不大的結構或者大直徑的園筒。
臥裝：將構件臥置進行的裝配。適合于斷面不大，但長度較長的細長構件。
胎模裝配法：將構件的零件用胎模定位在其裝配位置上的組裝方法。此裝配方法適用于批量大、精度高的產品。
裝配的工藝過程是怎樣的？
裝配的工藝過程由以下四個部分組成：
一、裝配前的準備工作
1.研究和熟悉產品裝配圖及有關的技術資料，了解產品的結構，各零件的作用，相互關系及聯接方法。
2.確定裝配方法。
3.確定裝配順序。
4.清理裝配時所需的工具、量具和輔具。
5.對照裝配圖清點零件、外購件、標準件等。
6.對裝配零件進行清理和清洗。
7.對某些零件還需進行裝配前的鉗加工（如刮削、修配、平衡試驗、配鉆、鉸孔等）。
二、裝配工作
1.部件裝配：把零件裝配成部件的過程叫部件裝配。
2.總裝配：把零件和部件裝配成最終產品的過程叫總裝配（總裝）。
三、調整、精度檢驗
1.調整工作就是調節零件或機構的相互位置，配合間隙、結合松緊等，目的是使機構或機器工作協調（如軸承間隙、鑲條位置、齒輪軸向位置的調整等）。
2.精度檢驗就是用量具或量儀對產品的工作精度、幾何精度進行檢驗，直至達到技術要求為止。
四、噴漆、涂油
噴漆是為了防止不加工面銹蝕和使產品外表美觀。涂油是使產品工作表面和零件的已加工表面不生銹。
機械裝配工序的安排原則有哪些？
確定裝配順序時應考慮以下原則 預處理工序先行結構裝配工藝，如零件倒角、去毛刺與飛邊、清洗、防繡、防腐處理、涂裝、干燥等。 先進行基礎零部件裝配結構裝配工藝，使機器裝配過程中重心處于最穩狀態。 先進行復雜件、精密件和難裝配件裝配結構裝配工藝，因開如裝配時結構裝配工藝，基準件上有較開闊安裝、調整、檢測空間，有利于較難零、部件裝配 先進行易友壞后續工序裝配質量工序。如沖擊性質裝配、壓力裝配、加熱裝配等，補充加工工序應尺量安排裝配初期進行，以保證整個產品裝配質量。 集中安排使用相同工裝、設備和個有共同特殊環境工序，以減少裝配工裝、設備重復使用，避免產品裝配迂回。 處于基準件同一方位裝配工序應盡可能集中連續安排，止基準件多次轉位和翻身。 電線、油管路安裝尖與相應工序同時進行，止零、部伯反復拆裝。 易燃、易爆、易碎零部件或有毒物質安裝，盡可能放最后，以減少安全防護工作量，保證裝配工作湎利進行。 清晰表示裝配順序，常裝配系統圖來表示，如圖1 所示，結構比較簡單、組成零部件少產品，可只繪制產品裝配系統圖。結構復雜、組成零、部件多產品、則還需繪制各裝配單位裝配系統圖。 裝配系統圖畫法是：首先畫一條較粗橫線，橫線左端箭頭指向表示裝配單元長方格，橫線左端表示基準件長方格。然后按裝配順序由左向右依次將裝入基準件零件、合件、組件和部件引入。表示零件長方格畫橫線上方；表示合件、組件稅件長方格畫橫線下方。每一長方格內，上方注明裝配單元名稱，左下方填寫單元編號，右下方填寫裝配單元件數。 裝配單元系統圖上加注所需要工藝說明，就形成裝配工藝系統圖。此圖較全面反映所映結構裝配工藝了裝配單元劃分、裝配和裝配工藝方不法，它是裝配工藝規程中主要文件之一，也是劃分裝配工序依據。如圖表示床身部件裝配工藝系統圖。
結構的裝配工藝性包括哪些主要內容
（
1
）產品裝配的工藝過程，包括裝配工藝系統圖、裝配方法和工藝規程卡片。
（
2
）裝配的組織形式
（
3
）裝配設備和工夾具
（
4
）各個裝配工序的技術條件和檢驗方法。
（
5
）制定的運輸方法和運輸工具。
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