今天給各位分享鋼結構廠房施工技術方案的知識，其中也會對鋼結構廠房施工工藝流程進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！，本文目錄一覽：，1、，求鋼結構廠房基礎施工方案，2、，淺談鋼結構廠房的制作安裝施工技術？主要內容有哪些?
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求鋼結構廠房基礎施工方案
鋼結構制作施工工藝
適用范圍：適用于建筑鋼結構的加工制作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件的組裝、圓管構件加工和鋼構件預拼裝
1材料要求
1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證書，必須符合設計要求和現行標準的規定。
1.1.2進廠的原材料，除必須有生產廠的出廠質量證明書外，并應按合同要求和有關現行標準在甲方、監理的見證下，進行現場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。并向甲方和監理提供檢驗報告。
1.1.3在加工過程中，如發現原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。
1.1.4材料代用應由制造單位事先提出附有材料證明書的申請書（技術核定單），向甲方和監理報審后，經設計單位確認后方可代用。
1.1.5嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料應集中管理，建立專用倉庫，庫內要干燥，通風良好。
1.1.7螺栓應在干燥通風的室內存放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現行標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求進行，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。
1.1.8涂料應符合設計要求，并存放在專門的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的涂料。
2主要機具
1.2.1主要機具
鋼結構生產長用工具。
3作業條件
1.3.1完成施工詳圖，并經原設計人員簽字認可。
1.3.2施工組織設計、施工方案、作業指導書等各種技術準備工作已經準備就緒。
1.3.3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。
1.3.4主要材料已進廠。
1.3.5各種機械設備調試驗收合格。
1.3.6所有生產工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。
4操作工藝
1.4.1工藝流程
1.4.2操作工藝
1放樣、號料
1）熟悉施工圖，發現有疑問之處，應與有關技術部門聯系解決。
2）準備好做樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鐵皮和小扁鋼。
3）放樣需要鋼尺必須經過計量部門的校驗復核，合格后方可使用。
4）號料前必須了解原材料的材質及規格，檢查原材料的質量。不同規格、不同材質的零件應分別號料。并依據先大后小的原則依次號料。
5）樣板樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。
6）放樣和號料應預留收縮量（包括現場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量：
銑端余量：剪切后加工的一般每邊加3—4mm，氣割后加工的則每邊加4—5 mm。
切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。
焊接收縮量根據構件的結構特點由工藝給出。
7）主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷。
8）號料應有利于切割和保證零件質量。
9）本次號料后的剩余材料應進行余料標識，包括余料編號、規格、材質及爐批號等，以便于余料的再次使用。
鋼結構
海偌
2 切割
下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。
1）剪切時應注意以下要點：
（1）當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序后再進行剪切。
（2）材料剪切后的彎曲變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。
（3）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發生擠壓和彎曲，重要的結構件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。
2）鋸切機械施工中應注意以下施工要點：
（1）型鋼應進行校直后方可進行鋸切。
（2）單件鋸切的構件，先劃出號料線，然后對線鋸切。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。
（3）加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當的加工余量，以供鋸切后進行端面精銑。
（4）鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。
3）在進行氣割操作時應注意以下工藝要點：
（1）氣割前必須檢查確認整個氣割系統的設備和工具全部運轉正常，并確保安全。
（2）氣割時應選擇正確的工藝參數。切割時應調節好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到并保持輪廓清晰，風線長和射力高。
（3）氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。
（4）氣割時，必須防止回火。
（5）為了防止氣割變形，操作中應先從短邊開始；應先割小件，后割大件；應先割較復雜的，后割較簡單的。
3 矯正和成型
1）矯正
（1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。
（2）火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。
①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900℃。
②中碳鋼則會由于變形而產生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。
③普通低合金鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。
④工藝流程
2）成型
（1）熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應低于700℃。加熱溫度在500～550℃。鋼材產生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。
（2）冷加工：鋼材在常溫下進行加工制作，大多數都是利用機械設備和專用工具進行的。
4 邊緣加工（包括端部銑平）
1）常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。
2）氣割的零件，當需要消除影響區進行邊緣加工時，最少加工余量為2.0mm。
3）機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡應當順著邊緣。
4）碳素結構鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應做清理，不能有超過1.0mm的不平度。
5）構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。
6）施工圖有特殊要求或規定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。
7）零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側至少2mm，應無毛刺等缺陷。
8）柱端銑后頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，邊緣間隙也不應大于0.5mm。
9）關于銑口和銑削量的選擇，應根據工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質量的保證。
10）構件的端部加工應在矯正合格后進行。
11）應根據構件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。
5 制孔
1）構件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或锪孔等。
2）構件制孔優先采用鉆孔，當證明某些材料質量、厚度和孔徑，沖孔后不會引起脆性時允許采用沖孔。
厚度在5mm以下的所有普通結構鋼允許沖孔，次要結構厚度小于12mm允許采用沖孔。在沖切孔上，不得隨后施焊（槽形），除非證明材料在沖切后，仍保留有相當韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。
3）鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理地選擇切屑余量。
4）制成的螺栓孔，應為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應小于1/20，其孔周邊應無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應清除干凈。
5）精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
6 摩擦面加工
1）高強度螺栓連接摩擦面的加工,可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。(注：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。)
2）經處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。
3）制造廠和安裝單位應分別以鋼結構制造批進行抗滑移系數試驗。制造批可按分部（子部分）工程劃分規定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗，每批三組試件。
4）抗滑移系數試驗用的試件應由制造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態，并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環境條件下存放。
5）試件鋼板的厚度，應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。
6）制造廠應在鋼結構制造的同時進行抗滑移系數試驗，并出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。
7）應根據現行國家標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求或設計文件的規定,制作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數用的構件，并與構件同時移交。
7 管球加工
1）桿件制作工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量（防腐處理）→下料、開坡口→與錐頭或封板組裝點焊→焊接→檢驗→防腐前處理→防腐處理。
2）螺栓球制造工藝：壓力加工用鋼條（或鋼錠）或機械加工用圓鋼下料→鍛造毛坯→正火處理→加工定位螺紋孔（M20）及其表面→加工各螺紋孔及平面→打加工工號、打球號→防腐前處理→防腐處理。
3）錐頭、封板制作工藝：成品鋼材下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。
4）焊接球節點網架制造工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量→放樣→下料→空心球制作→拼裝→防腐處理。
5）焊接空心球制作工藝：下料（用仿形割刀）→壓制（加溫）成型→機床或自動氣割坡口→焊接→焊縫無損探傷檢查→防腐處理→包裝。
8 組裝
1）組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，并根據施工圖要求復核其需組裝零件質量。
2）由于原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。
3）在采用胎模裝配時必須遵循下列規定：
（1）選擇的場地必須平整，并具有足夠的強度。
（2）布置裝配胎模時必須根據其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其它各種加工余量。
（3）組裝出首批構件后，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經檢查合格后，方可進行繼續組裝。
（4）構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。
（5）為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構件的方法。
4）鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據構件的結構特性和技術要求，結合制造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝的質量、生產效率高的方法進行。
5）典型結構組裝
（1）焊接H型鋼施工工藝
工藝流程
下料→拼裝→焊接→校正→二次下料→制孔→裝焊其它零件→校正打磨
（2）箱形截面構件的加工工藝
（3）勁性十字柱的加工工藝
（4）一般卷管工藝流程圖
1）預拼裝數按設計要求和技術文件規定。
2）預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節點連接結構復雜，構件允差接近極限且有代表性的組合構件。
3）預拼裝應在堅實、穩固的平臺式胎架上進行。其支承點水平度：
A≤300～1000m2 允差≤2mm
A≤1000～5000m2 允差＜3mm
（1）預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯于節點中心，并完全處于自由狀態，不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、粱、支撐，應不少于兩個支承點。
（2）預拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致?？刂苹鶞蕬丛O計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。
（3）所有需進行預拼裝的構件，制作完畢必須經專檢員驗收并符合質量標準的單構件。相同單構件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。
（4）在胎架上預拼全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。
（5）大型框架露天預拼裝的檢測時間，建議在日出前，日落后定時進行。所使用卷尺精度，應與安裝單位相一致。
4）高強度螺栓連接件預拼裝時，可采用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數不得多于臨時螺栓的1/3。
5）預裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于85%；當用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。
6）按本規程5）規定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規范，允許采用與母材材質相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。
5質量標準
詳見《結構工程質量驗收規范》GB50205—2001
6成品保護
1.6.1在制作過程中的各工序間都要有成品保護措施，上工序移交給下道工序必須符合有關規范和設計要求。
1.6.2邊緣加工的坡口，需要涂保護膜的涂好，并注意不要碰撞。
1.6.3矯正和成型零件，組裝好的半成品，堆放時，墊點和堆放數量合理，以防壓彎變形。
1.6.4經處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。
1.6.5已涂裝防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和組裝件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆補上。
7應注意的問題
1.7.1技術質量
1.當對鋼材有疑義時，應抽樣復驗，只有試驗結果達到國家標準的規定和技術文件的要求時，方可采用。
2.放樣使用的鋼尺必須經計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關方面使用的鋼尺相核對。
3.用火焰矯正時，對鋼材的牌號Q345、Q390、35、45的焊件不準澆水冷卻，一定要在自然狀態下冷卻。
4.高強度螺栓孔及孔距必須符合規范要求，它直接關系到安裝質量的大問題。
5.處理后的摩擦面應妥為保護；自然生銹，一般生銹期不得超過90天，摩擦面不得重復使用。
1.7.2安全措施
1.認真執行各工種的安全操作規程。
2.對用電設備采取漏電保護措施，以防觸電。
3.對起重機要嚴禁超載吊裝。
4.各工種操作時，要佩帶好勞動保護用品。
淺談鋼結構廠房的制作安裝施工技術？
下面是中達咨詢給大家帶來關于鋼結構廠房的制作安裝施工技術相關內容，以供參考。
隨著經濟的快速發展，各種工業廠房建設日益突出。鋼結構工程因其結構跨度大、自重輕、安裝便捷等優點被廣泛應用于工業廠房、大型公共建筑。本文結合中恒（大旺）國際生物醫藥物流產業基地項目工程的施工實例，簡述了大型鋼結構廠房的鋼結構鋼筋混凝土柱、吊車梁、鋼屋架、屋面糠條及壓形鋼板等鋼結構的制作與安裝施工技術及其安裝工藝，以供參考。
鋼結構工業廠房因其施工速度快、自重輕、抗震性能好、環保等特點在建筑工程中己被廣泛認可，在工業廠房設計中逐漸代替了笨重的鋼筋混凝土結構而得到了普遍應用。對鋼結構工業廠房的制作安裝工藝有一些研究，通過對該工程，論述了大型鋼結構廠房的鋼結構鋼筋混凝土柱、吊車梁、鋼屋架、屋面擦條及壓形鋼板等鋼結構的制作與安裝施工技術，介紹了出入貨門廳鋼結構的超長構件分段、弧形構件特殊制造及安裝工藝。
1工程概況說明
該鋼結構廠房為單層單尖峰雙開間倉庫，單跨度24m，柱距6m，總建筑面積10200m2，基礎為鋼筋混凝土獨立柱基，部分為預制混凝土管樁基礎、單樁和雙樁承臺，上部為鋼筋混凝土排架結構，采用鋼筋混凝土柱，預制鋼筋混凝土吊車梁、鋼屋架；屋面為鋼擦條、彩色壓型鋼板，圍護結構為灰沙磚墻。為提高整體的外觀裝飾效果，在廠房東側外設置一大型鋼結構出入貨門廳，該門廳系由鋼板焊接而成的H型鋼梁、鋼柱組成的大面積、大跨度、高凈空（8m）門廳結構，絕大部分梁成不等徑圓弧平面布置，縱橫交叉連接。由于該工程工期較短、工程量較大，進場施工準備工作完成后，即進行地梁基礎施工和吊車梁的場內預制、屋架等的場外制作?；炷翗嫾_到設計要求的強度后，吊裝吊車梁和屋架等，混凝土柱施工過程中插入圍護墻施工。屋架吊裝工程完畢進行門廳鋼結構及室內地坪施工，最后是建筑裝飾和室外道路施工。
2混凝土柱的施工
該工程的混凝土柱共有160根，高度均在12m以上。其中有144根柱子有牛腿，其余16根柱子為山墻柱，無牛腿。牛腿根部標高為＋6.6m，無牛腿的山墻柱在＋8.6m處有一道混凝土圈梁?；炷林謨纱螡沧?，由于每次澆注高度均＞3m，故每次澆注時應在澆注高度的中部開設澆注孔，以避免因混凝土落差過高引起離析。柱模采用加工的定型模板，面層為厚18mm的優質膠合板，柱箍采用普通扣件鋼管，間距300～500mm不等。
澆注混凝土前灑水潤濕模板，在底部填以厚100mm、與混凝土同組分的水泥砂漿，混凝土采用串筒下料，并視情況在模板上開設施工口，以便下料和振搗。應注意加強角部的振搗，以確?；炷撩軐?，拆模后棱角整齊。模板安裝和混凝土澆注過程中，由測工負責柱垂直度的檢測和預埋鐵件的安裝，以確保位置標高正確。邊柱圍護墻拉結筋采用貼模板法留置，間距2φ6@500mm，每邊伸入磚墻l000mm，鋼筋錨固長度按設計要求。
3吊車梁的施工
該工程吊車梁共有166棍，每棍吊車梁長6m，截面形狀為T形，在每棍吊車梁的端部埋設預埋件，以便于安裝時與牛腿上的預埋件連接。吊車梁采用現場預制，制作場地在每跨中部采用架空法，每根吊車梁沿吊車梁方向做4個磚凳，上鋪膠合板作為梁底模。梁側模采用膠合板、鍍鋅鐵皮覆面的定型模板，直立支模?；炷翉姸鹊燃墳镃40，澆注按單方向進行，搗固密實。澆注完畢，在構件表面標明型號和制作日期。澆注完36h拆除側模，拆模后覆蓋灑水養護14d。吊車梁吊裝采用兩臺25t汽車吊分區吊裝，吊裝時柱、梁混凝土強度應達到設計要求。
吊裝前，校核柱牛腿預埋件標高和平面位置，并在其上劃出中心線和標高，同時在吊車梁端部劃出中心線。吊裝采用兩點起吊，綁扎點須按規定位置對稱設置，兩根吊索應等長，吊索與構件水平夾角應＞45o，就位時應緩慢落鉤，爭取一次對齊中心線，并用墊鐵墊平，然后分別采用靠尺線錘法校正垂直度、經緯儀放線法校正平面位置。校正完畢，進行接頭焊接并在接頭處支模澆注細石混凝土。
4鋼屋架的施工
該工程鋼屋架屬析架結構，共136幅。屋架結構總用鋼量為252t，系桿、支撐總用鋼量為130t。
4.1鋼屋架加工
鋼屋架加工過程中應注意以下事項：
（1）各類鋼材進場后，必須進行檢驗驗收，應對材料的力學性能、焊接性能試驗，必要時進行化學成分復核，不合格的材料嚴禁用于工程。
（2）板材下料前先進行平整；表面彎曲≯lmm，型材要進行校直，不直度≯L／1000。
（3）劃線要準確，劃完后用另一種方法復測，精度保證在lmm。放樣劃線使用的鋼尺須經計量核定。尺寸的劃法是先量全長、后分段丈量，避免累積誤差。
（4）氣割下料時切口要平整，lmm的缺棱必須打磨平勻煞前對鋼材表面進行清理，保證切割順利進行。
（5）點焊后，對點焊點及時清渣。焊接操作時，不得在工件上引弧，應加引弧板。
（6）鋼結構刷漆前，必須進行噴砂除銹，按技術要求刷漆。
4.2鋼屋架吊裝
屋架吊裝前．沿柱搭設安裝作業腳手架，在柱頂劃出軸線位置，同時在屋架端部劃出中心線。采用兩臺25t汽車吊作為起重設備，用以吊裝A、B兩區拼裝的屋架。起重鋼絲繩各兩根，直徑小16mm，其中1根加掛5t的手拉葫蘆，以作調整之用。另外，應準備撬棍、沖子和扳手以及直徑φ20mm、長39m的尼龍纜風繩兩根。25t汽車吊將屋架從拼裝點吊起，吊離地面待平衡后運至安裝柱位。此時，屋架兩端各系一根纜風繩，用手拉葫蘆調整屋架斜度至設計坡度。以上工作無誤后，再將屋架起吊至安裝位置上方，緩緩落至安裝面，用沖子對螺栓孔，穿好螺栓并臨時緊固，測量屋架垂直度并達到要求后，將螺栓終擰。從第2榻屋架開始，每裝好一榻屋架，接著要安裝一棉屋架弦支撐，以穩定屋架。
5屋面檁條和壓型鋼板的施工
屋架上固定檁條的角鋼已事先焊好，只需將檁條焊接在角鋼上即可，但要注意相鄰檁條的高低差。屋面壓型板安裝在擦條上，用帶防水膠圈的鍍鋅自鉆自攻螺絲固定，固定點設在波峰上，間距為兩個波峰的距離。螺絲裝好后，應打玻璃膠封閉螺絲，以增加防水性能。相鄰壓型板搭接長為一個波峰，上下排壓型板搭接長為200mm，屋脊、斜脊、檐構、泛水處與壓型板搭接寬度≮150mm，檐口壓型板挑出墻面長度≮200mm。
6門廳鋼結構的施工
6.1超長構件分段
為了制作及運輸的便利，超長構件均應分段制作，分段尺寸根據車間內鋼材排料情況確定，原則上最長段≯11.5m，分段處統一結構形式。應注意對接處所留坡口翼板均朝上、腹板均同側，在安裝現場對接找正后實施等強度焊接。
6.2弧形構件制造工藝
門廳屋蓋均為大直徑（R50m）圓弧實腹H型鋼構件，按常規制造應由圓弧鋼板焊接而成，而不能應用半自動切割和自動焊接，這嚴重影響了工效和質量。我們大膽創新了“H型整體立面彎曲烤校工藝，”不僅大大提高了勞動生產率，保證了圓弧精確、外觀美觀，而且節約鋼材10t以上。
6.3門廳鋼結構安裝工藝
門廳鋼結構安裝工藝為：復核土建提供的標高軸線及預埋件位置是否正確→所有梁、柱超長構件現場拼接并全部校正→安裝所有鉸支座并焊接于預埋件上→依據構件的輕重不同，分別采用40t塔吊和50t、40t、25t汽車吊吊裝全部梁柱構件。
該工程施工過程中，經過優化施工方案，精心組織施工，在合同工期內提前半個月安全順利地完成了工程任務，取得了較好的經濟效益與社會效益。
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鋼結構廠房的施工方案
鋼結構廠房施工方案（局部框架）內容介紹一、鋼結構安裝程序鋼柱安裝 → 柱間支撐安裝 → 鋼吊車梁臨時就位 → 屋面梁、屋面支撐 → 鋼吊車梁等校正固定→維護結構安裝鋼結構廠房施工技術方案，安裝流程示意圖如下鋼結構廠房施工技術方案：二、鋼柱安裝（1）、因鋼柱重量大，長度大，無法進行一次制作運輸，故采用分段制作，現場拼裝為整體再進行吊裝鋼結構廠房施工技術方案的方法，擬將鋼柱分為兩節制作。鋼柱分下部格構部分和上部H型鋼柱兩段運輸到現場。鋼柱重量約6噸，就位高度約17米，采用50噸汽車吊可以滿足吊裝需求,再輔以1臺25噸汽車吊進行吊裝。（2）、吊裝采用單機回轉起吊。起吊前，在鋼柱柱腳板位置墊好木方，以免鋼柱在起吊過程中將柱腳板損壞。鋼柱起吊時，吊車應邊起鉤，邊轉臂，使鋼柱垂直離地，將柱子放入杯口。
輕鋼結構廠房施工方案
參考資料鋼結構廠房施工技術方案： 某輕鋼結構廠房倉庫施工方案
一、編制說明
工程概況鋼結構廠房施工技術方案： *****工程—1#成品庫-輕鋼結構工程：總跨度90米鋼結構廠房施工技術方案，間隔22.5米設一中柱；總長126米,每開間9米；總建筑面積約11340平方米。本工程為門式輕鋼結構鋼結構廠房施工技術方案，主框架采用實腹式H型鋼。
（1）屋面：屋面板采用0.5mm單層彩鋼板及保溫棉。
（2）主材：本工程主鋼架材質為Q345鋼，檁條采用C型鋼Q235，規格C300X85X20X2.5，柱間支撐和屋面橫向支撐采用Q345鋼，其他支撐和未注明鋼結構廠房施工技術方案的材料材質均為Q235B。
（3）高強度螺栓：采用10.9級大六角頭螺栓，其接觸面采用噴砂處理，抗滑移系數≥0.5，不得刷油漆或污損；
（4）焊縫質量：鋼框架（包括屋面梁）中構件與法蘭板的對接焊縫按（GB50205-2001）中一級焊縫標準檢查；鋼框架（包括屋面梁）中所有焊縫按（GB50205-2001）中二級焊縫標準檢查；其余均按（GB50205-2001）中三級焊縫檢查；
（5）油漆：所有的鋼材表面均要求嚴格除銹，除銹質量標準為Sa2.5級，除銹標準按國家標準GB8923-88執行。涂漆時，在高強度螺栓連接范圍內構件表面不得涂漆，待安裝完畢后再進行防腐處理，底漆采用紅丹防銹漆兩道，中間漆采用深灰色油性調和漆，面漆采用防火涂料
（6）防火：鋼結構的防火丙類二級，防火涂料與油漆配套使用。面漆的顏色根據建筑專業的要求確定。其厚度應符合GB50205—2001中14.3.3中所規定的：薄涂型防火涂料的涂層厚度應符合有關耐火極限2小時設計的要求。厚涂型防火涂料涂層的厚度，80%及以上面積應符合有關耐火極限的設計要求，且最薄處厚度不應低于設計要求的85%。
1.1 編制依據
《建筑結構可靠度統一設計標準》 GB50068-2001
《建筑結構荷載規范》 GB50009-2001
《鋼結構設計規范》《門式剛架輕型房屋鋼結構技術規范》 CECS 102:2002
《冷彎薄壁型鋼結構技術規范》 GB50018-2002
《壓型金屬板設計施工規程》 YBJ216-88
《壓型件緊固件設計與施工規程》 BEQ（TJ）0016-89-88
《建筑抗震設計規范》 GB50011-2001
《鋼結構防火涂料應用技術規范》 CECS24：90
《鋼結構高強度螺栓連接設計、施工及驗收規程》 JGJ82-91
《建筑鋼結構焊接規程》 JGJ81-2002
《鋼結構工程施工及驗收規范》 GB50205-2001
1.3 工程重點 1.3.1 由于主鋼構件安裝后，高空跟隨安裝檁條、支撐、拉桿、天溝、屋面板等結構，與土建、電氣、給排水等專業形成立體交叉作業,因此保證安全施工的措施是施工安排的重點。
1.3.2 在建設單位統一指揮協調下，積極主動做好施工現場，施工計劃及相關安裝專業的銜接和協作配合,按期和提前完成鋼結構安裝工程。
二 鋼結構工程進度綜述
2.1 鋼結構制作與土建同時開工，并與安裝交叉作業，在整個工程安裝前一個月內完成；
2.2 鋼結構安裝與土建進行交叉作業，并應保證安裝的連續性，安裝總工期為30天；
2.3 遇不可抗力、重大自然因素影響時，工期應順延。
注：在建設單位的統一指揮協調下，工程進度的專業配合具體情況
可能作部份調整。
三 質量方針及施工管理
3.1質量方針：
堅持以質量為本，不斷探索創新，施工優質工程。
3.2質量承諾：
工程一次交檢優良率：70%
工程一次交檢合格率：95%
3.3施工管理：
本工程施工管理采用項目經理制的管理方法，下設質檢部、安全部、技術部、材料部、財務部等，（見框圖）
項目經理
質檢部 安全部 技術部 材料部 財務部
鋼結構制作車間 鋼結構安裝隊
3.4安全承諾：
施工過程中重大安全事故為“零”
四 鋼結構制造工藝
4.1材料
4.1.1本工程鋼構件所采用的鋼材，鋼材必須具備出廠質量保證書，并經復試合格。
4.1.2鋼材未進入車間之前，必須由專人負責逐張檢驗后方可待用。
4.1.3進入車間施工的材料均應平整、無彎曲、波浪、變形，如存在以上缺陷的材料必須矯正后方可號料。
4.1.4普通螺栓（除注明者外）均為C級普通螺栓，螺母及墊圈技術條件應符合《GB5780-86》之規定。高強螺栓均采用10.9級大六角高強螺栓，經復試合格方可使用。
4.1.5焊條 采用手工焊時，Q345鋼材焊接時的焊條采用E5016。當采用自動焊接或半自動焊接時，Q345鋼材采用H10Mn2，技術條件應符合《焊接用鋼絲》（GB1300-77）之規定，焊絲的相配焊劑按（GB5293-85）選用。Q235鋼材焊接時焊條采用E4303。
4.2放樣、號料
4.2.1在進行放樣和制作樣板時應認真核對圖紙上的每一尺寸，有疑問時應及時向技術部門提出。
4.2.2樣板上的定位標記應根據需要加放焊接收縮量。
4.2.3凡主要構件需拼接時應使其主應力方向與鋼板軋制方向保持一致。
4.2.4號料前的鋼材變形矯正，應采用“機械矯正法”，如采用“火焰矯正法”，必須嚴格控制加熱溫度在700攝氏度左右。
4.2.5號料時必須予先留有割切縫隙的余量。
4.3切割
4.3.1切割前應先將鋼表面30-50mm范圍內的油污、鐵銹、雜質清除干凈。
4.3.2鋼材切割質量應符合下表規定
切割面情況 主 要 構 件 次 要 構 件
缺口情況 不得有缺口、裂紋 在1mm以下
熔渣 可有塊狀熔渣，但應清除 干凈
與劃線誤差 自動、半自動切割±1mm 手工切割2mm
表面不垂危度 不大于鋼材厚度的10% 切不大于2mm
4.3.3坡口的切割采用半自動切割機氣割。
4.4制孔
4.4.1高強螺栓的孔應采用套模板鉆孔。
4.4.2孔徑大小的允許偏差為+0.5mm，每群螺栓孔中+1.0mm的誤差允許在20%以內。
4.4.3劃線鉆孔時，螺栓孔的孔心、孔周應打上洋沖印點，以便于檢驗鉆孔偏移中心的數值。
4.4.4梁間的連接板的鉆孔必須單件驗收后方可送裝配線。
4.5鋼柱制作
4.5.1制作鋼柱時，首先按圖紙的實際尺寸放出零件加工切割、剪切的多種樣板，H型腹板、翼板采用數控切割，筋板、連接板采用剪切后將毛刺磨光（必須將所有單件矯正），柱上下端柱頭采用半自動切割后，用砂輪機打磨平整光滑，經打磨后基本與銑平相似。在此基礎上方可組裝柱底板、頂板，筋板、連接板采用剪切后將毛刺磨光。
4.5.2柱H型鋼組合時，必須將翼板相連接處的三塊板打磨焊接處約30-50mm寬，隨后方可劃中心線，進行三塊板組合連接成H型。
4.5.3柱H型鋼組合時，必須將三塊板連接密貼，腹板與翼板的中心線偏差必須按《鋼結構工程施工及驗收規范》執行。
4.5.4柱焊好后，必須對存在的缺陷進行修復后方可裝配。
4.5.5柱與屋面梁連接的高強螺栓板，焊接結束后特別注意做好矯正工序，稍有不平難以達到密貼度，并做好整體矯正工作。
4.6屋面梁制作
4.6.1按圖紙實際尺寸放樣出零件加工切割的各種樣板，具體要求請參照柱制作4.5.1-4.5.5
4.6.2屋面梁所有高強螺栓連接板，在未裝配之前必須逐件驗收后方可裝配，對裝配后的連接板必須經專職檢查人員確認無誤后方可焊接。
4.6.3屋面梁分段焊好連接板后，必須將所有連接板矯平，同時做好整體矯正。
4.7檁條系桿、支撐系桿制作
4.7.1所有型鋼必須矯正，絕不允許將彎曲型材混用。柱間支撐Φ30不足長度采用雙面綁條焊接，焊接長度不小于5d。
4.7.2檁條流水線必須在試生產首根時進行檢驗認可后方可批量生產。
4.8焊接工藝要求
4.8.1焊接要求
a. 焊接前應清除坡口和焊道30-50mm附近的鐵銹、油污及各種雜質。
b. 不使用生銹、變質的焊條、焊絲；焊材按規定烘烤存放。
c. HJ431烘干箱溫度為250攝氏度，烘干時間2小時，保溫溫度80-100攝氏度。
d. 附件的焊接為二氧化碳氣體保護焊，規格為Φ1.2，電流為180-200A，電壓20-22V焊速35-45cm/min,伸出長度為12mm,氣體流量為15L/min.
4.8.2鋼結構除銹和涂裝
a. 鋼結構件表面應先以“噴砂法”徹底清除鐵銹、松屑、油污塵垢及其它有害附著物，直至鋼結構件露出銀灰色的光潔表面，應符合GB50205-2001現行國家標準。其質量應符合現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規定的要求，不允許在構件表面存在其它一切有害附著物；除銹質量等級為Sa2.5級。
b. 鋼結構件涂裝前，先經檢查人員檢驗后方可涂刷油漆。
c. 涂裝時注意到環境溫度和相對濕度，應符合涂料產品說明書的要求，一般環境溫度宜在5-38攝氏度，相對濕度≤85%攝氏度，構件表面有結露時，不得涂刷油漆，涂刷油漆后4小時不得淋雨。
a. 當天使用的涂料應當天配置，不得隨意添加稀釋劑。
b. 對于已涂裝好的任何構件表面，應防止灰塵、水滴、油脂、焊接飛濺或其它臟物粘附在其上面。
c. 目測涂裝應均勻、細致、無明顯色差、無流掛、失光、起皺、針孔、氣泡、裂紋、脫落、臟物粘附、漏涂等，必須附著良好。
d. 構件涂裝后要認真做好構件的整理及編號。
e. 構件涂裝后尚未干透，不得捆疊在一起，防止損傷涂裝 五 鋼 結 構 安 裝
5.1鋼結構工程量（見發貨單）
5.2鋼結構運輸
5.2.1 根據構件安裝順序，先運鋼柱、屋面梁主要鋼構，后為檁條，支撐拉桿。
5.2.2結合鋼構件重量，外形尺寸，包裝形式，作業環境，調配適當載重汽車車型裝運。
5.2.3鋼構件在提運裝車時，提運人員及駕駛員必須在場監裝，做到文明裝車，不超載，不偏重，捆緊墊牢，防止勒傷構件。
5.2.4 汽車運輸途中確保鋼結構件不滑動，不散落，不變形，標記不損傷，外包裝完整，
5.3 基礎復查及配墊板
5.3.1 基礎復查驗收
基礎混凝土強度應達到吊裝要求，周圍回填土夯實完畢，復測縱向，橫向基準點和標高，測量柱間跨距和間距，檢查地腳螺栓埋沒均應符合要求。
5.3.2 配墊板
配置普通鋼墊板，每柱按四組配置，每組墊板數不得超過5塊，墊板應點焊牢固，靠柱底板外側須將墊板露出10mm。
5.4 安裝場地的配合
為安裝吊機和運輸構件車輛在車間內進行作業，安裝前在建設單位指揮協調下，主車間地坪應回填平整完畢，滿足安裝吊機及運輸構件車輛進出。
5.5 檢查鋼結構件的質量
5.5.1對鋼柱、屋面梁、支撐、檁條、拉桿等按設計圖紙進行復查；構件的幾何尺寸、螺栓孔距、屋面梁起拱度、高強螺栓接合面、焊縫及油漆等符合設計圖及有關規范。
5.5.2因運輸、堆放出現的構件變形、損壞等缺陷必須進行修復，修復采用“機械矯正法”，個別采用“火焰矯正法”，火焰矯正需嚴格控制加熱溫度，其溫度控制在700攝氏度左右直至合格。對修復后有損質量的構件需制作廠重新補作新構件。
5.6 鋼結構安裝要領
5.6.1鋼結構安裝順序
a 鋼結構的安裝按先主鋼構后彩板的順序進行。
b 安裝起始位置選擇從A軸線開始進行安裝
5.6.2鋼柱安裝
主廠房選用12T汽車起重機進行鋼結構柱的吊裝作業。第一根柱吊裝到位后，進行初調校正，緊固地腳螺栓，拉設纜風繩扣牢臨時固定，然后沿列線逐根依次吊裝。鋼柱用經緯儀測量縱向、橫向垂直度調整校正符合要求，擰緊地腳螺栓，安裝柱上部系桿及端部柱間支撐架保持穩定。
5.6.3搭設地面組裝臺架
在屋面梁吊裝場地附近，用鋼馬凳、枕木搭設簡易地面組裝胎架，做到胎架平穩牢固，用水準儀復測，校平胎架上表面標高。
5.6.4屋面梁安裝
為確保安裝質量，減少高空安裝節點，加快安裝進度,屋面梁采用地面組裝后再吊裝，由于一榀屋面梁有90米跨度，因此進行分節組裝分節吊裝-第一組合總長26.5M，三根鋼梁組裝成：（4.1MxH750~550x220x6x10+14.4MxH550x220x6x10+8MxH550~950~550x220x6x10）；
第二組合中間部分，總長37M，三根鋼梁組裝成：（14.4MxH550x220x6x10+8.2MxH550~950~550x220x6x10+14.4MxH550x220x6x10）；
第三組合總長26.5M，三根鋼梁組裝成：（8MxH550~950~550x220x6x10+14.4MxH550x220x6x10+4.1MxH750~550x220x6x10）。
檢查高強螺栓節點接觸面，清除粘附的油污、泥土、灰塵等臟物，將分段的屋面梁平放在簡易地面組裝臺架上組裝成整體，先用三分之一臨時螺栓連接，調整外形尺寸及幾何公差，將臨時螺栓全部換成高強螺栓，再次復查外形各部尺寸公差，合格后進行初擰，經質量復檢后終擰高強螺栓裝配時，螺栓應自由穿入孔內，方向一致，不得強行敲打，并不得氣割擴孔。高強螺栓的安裝應從節點板中間順序向外擰緊，并應在當天終擰完畢。
5.6.5整榀屋面梁吊裝
經組裝后的屋面梁，選用25T汽車起重機，進行第一組合吊裝，第一組合屋面梁就位后與1軸線的鋼柱進行連接，拉設纜風繩防止傾斜，調整垂直度，吊裝第二榀第一組合時，采用檁條固定，隨之安裝支撐，結構，使之具有穩定的空間結構，之后依次按順序安裝-即依次吊裝B軸線、C軸線…。
5.6.6吊裝A軸線~Q軸線第一組合完成后，由于中間組合跨度大-37M，選用25T和12T兩輛汽車起重機并排前進，進行第二組合的吊裝，屋面梁就位與第一組合屋面梁連接，之后依次按順序安裝吊裝，吊裝第二榀第二組合時，跟上述第一組合相同，采用檁條固定，隨之安裝支撐，結構，使之具有穩定的空間結構。
5.6.7第三組合的吊裝同第一組合類同，也采用一輛25T汽車起重機，屋面梁就位后與5軸線的鋼柱和第三組合屋面梁進行連接，當主框架調整固定后，再行安裝檁條、支撐、拉桿等輕型結構。
5.6.8吊裝施工前應編制安裝作業設計及吊裝驗算：
（即吊車及鋼絲繩的選擇）
1、 本次吊裝的最重構件為屋面梁，第一組合為2.05T，屋面梁標高最高處為5.87m。吊車如能滿足第一組合吊裝要求，就能保證本次安裝需要。
2、 采用型T25汽車吊（徐州產）進行吊裝，當主臂長L=23.5m，工作半徑R=8m時，Tmax=4.3T2.05T+0.2T(吊鉤)+0.5T（鋼絲繩）=2.75T。經核算T25型汽車吊滿足吊裝要求。
3、 起重機安全系數為K=8，起吊屋面梁采用四點，則每根鋼絲繩的允許拉力τ=Q/ncosα，其中Q構件重量，n 鋼絲繩的根數，α 鋼絲繩與垂直線之間的夾角（取α≤600）。
τ=Q/ncosα=2.75/2=1.38T
鋼絲繩破斷拉力總和=允許拉力*安全系數/換算系數
=1.38*8/82=134.63Kg
選用6*19 φ20鋼絲繩，其公稱抗拉強度為155Kg/mm2，查表得其破斷增力總和為229.48Kg134.63Kg，故滿足要求。
4、第二組合屋面梁重量約為2.75T，由上面的驗算公式也能滿足要求，由于其有37米長，故加一輛12T（浦淵產）汽車吊進行一起吊裝，來降低吊裝難度。
5.6.9主廠房柱、梁、檁條、支撐等結構調整連接固定，形成穩定的空間結構，經復查合格方可進行屋面結構的安裝。
5.6.10柱腳二次灌漿前，應將柱腳混凝土表面清理干凈，后用1：1水泥漿潤濕表面。柱子安裝調整完畢，二次灌漿復檢后，螺母墊板與柱底板焊牢，并點焊螺母防止松動。
5.7 高強度螺栓安裝
5.7.1、屋面梁組裝時，安裝臨時螺栓時，應用尖頭撬棒及沖釘對上下或前后連接板的螺孔使螺栓自由伸入孔內，不得強行敲打，臨時固定螺栓安裝數量應有總數的三分之一，并且至少應穿兩個。
5.7.2、高強螺栓安裝時，先在余下的螺孔內投滿高強螺栓，并用扳手扳緊，然后將臨時螺栓逐一換成高強螺栓，并用扳手扳緊。在同一連接面上，高強螺栓應按同一方向投入。高強螺栓必須順暢穿入孔內，不得強行敲打。
5.7.3、高強螺栓必須分兩次緊固，初擰扭矩值是終擰扭矩值的50%，終擰扭矩值應符合鋼結構用高強螺栓的專門規定要求。
終擰扭矩應為：
K=T/Pc?6?1d
Pc=P+ΔP
T：終擰扭矩
K：扭矩系數
高強螺栓大六角頭螺栓施擰采用的扭矩扳手和檢查采用的扭矩扳手，在每班作業后，均應進行校正，其扭矩誤差為使用扭矩的±5%到±3%之間。本工程為M22x100高強度螺栓其預拉力210KN，扭矩系數約為0.127，終擰扭矩約586N.M左右。
5.7.4、同一連接面上的螺栓，應由接縫中部向兩端順序進行緊固，兩個連接構件的緊固順序是：先主要構件，后次要構件。
5.7.5、當天安裝的高強螺栓應于當天終擰完畢，其外露絲扣不得少于2扣。
5.7.6、為保證高強螺栓的施工質量，對終擰后的高強螺栓應進行終擰扭矩值檢測，檢測抽查率為每節點處高強螺栓的10%，但不少于一梅。
5.8 屋面板安裝
5.8.1 屋面板現場制作
a. 因考慮到運輸難度，運輸途中容易勒傷板材及油漆涂層，所以本工程所有彩鋼板在現場直接制作。
b. 壓型金屬板成型后，其基板不應有裂紋。
c. 壓型金屬板施工現場制作的允許偏差(mm)應符合下表規定；
項 目 允許偏差
壓型金屬板的覆蓋寬度 截面高度≤70 +10.0，-2.0
截面高度70 +6.0，-2.0
板 長 ±9.0
橫向剪切偏差 6.0
泛水板、包角尺寸 板 長 ±60
折彎面寬度 ±30
折彎面夾角 2°
5.8.2屋面板、保溫層的安裝
(1) 保溫棉、不銹鋼絲網的安裝
安裝順序依次是不銹鋼絲網→保溫棉。
不銹鋼絲網的連接：先分別在A、Q軸垂直于檁條，焊好一根角鋼，再在角鋼上按250MM的間距打孔，不銹鋼絲網就按此間距，平行于檁條從A~Q進行連接，在1、5軸方向也按250MM間距，平行屋架進行連接，從而引成縱橫向間距都是250MM網狀結構。
保溫棉為80mm 玻璃保溫棉，保溫棉安裝前應用可靠固定于檁條上，兩保溫棉連接用相應的材料將其連接牢固。在建筑物天溝處定一條繩線，使其與檐邊保持重合，確保屋檐邊線成一直線。
(2)彩鋼板的安裝
A. 本工程的彩鋼板分為兩種規格:屋面彩鋼板為d=0.476mm。
B. 屋面板安裝前應事先在其梁上放線，并拉緊，以比線作為屋面板的基準線，以防屋面板安裝時歪斜。
鋼結構施工方案是什么？主要內容有哪些?
鋼結構的建筑，如廠房、機場等，大家很熟悉，但是鋼結構施工方案不少網友不太關注，但是鋼結構施工方案對于該建筑的質量等影響大，哪什么鋼結構施工方案？鋼結構施工方案的主要內容有哪些？
鋼結構的建筑，如廠房、機場等，大家很熟悉，但是鋼結構施工方案不少網友不太關注，但是鋼結構施工方案對于該建筑的質量等影響大，哪什么鋼結構施工方案？鋼結構施工方案的主要內容有哪些？
鋼結構施工方案是根據一個鋼結構建筑施工項目指定的實施方案。其中包括組織機構方案（各職能機構的構成、各自職責、相互關系等）、人員組成方案（項目負責人、各機構負責人、各專業負責人等）、技術方案（進度安排、關鍵技術預案、重大施工步驟預案等）、安全方案（安全總體要求、施工危險因素分析、安全措施、重大施工步驟安全預案等）、材料供應方案（材料供應流程、接保檢流程、臨時（急發）材料采購流程等），此外，根據項目大小還有現場保衛方案、后勤保障方案等等。
鋼結構施工方案是根據項目確定的，有些項目簡單、工期短就不需要制訂復雜的方案。
鋼結構施工方案內容
一般包括以下幾點：
1、編制依據、原則
2、編制范圍
3、工程概況
4、總體布置及工期安排
5、施工技術方案
6、工期保證措施
7、質量目標、保證體系及保證措施
8、安全生產目標及保證措施
9、應急救援預案
10、季節、冬季施工保證措施
11、環境保護措施
12、文明施工要求
13、與甲方、監理、設計間的協調
鋼結構廠房施工技術
鋼結構工程鋼結構廠房施工技術方案：一般規定鋼結構廠房施工技術方案：
1
、本章所適用鋼結構廠房施工技術方案的鋼材主要為
2
號鋼、
3
號鋼、
16
錳鋼、
16
錳
橋鋼、
15
錳釩鋼鋼結構廠房施工技術方案，其材質應符合下列要求：
一、國家標準《普通碳素結構鋼技術條件》
(GB-700-79)
二、
《普通碳素結構鋼技術條件》
(GB912-82)
三、
《低合金結構鋼技術條件》
(GB1591-79)
四、橋梁用碳素鋼及普通低合金鋼鋼板技術條件
(YB168-70)
五、
如采用其鋼結構廠房施工技術方案他鋼種和鋼號時，
除應符合相應技術標準要求外，
尚需進行必要的工藝性能試驗
2
、鋼結構的制作、安裝應符合設計圖紙和相關要求及規定。
3
、
鋼結構制作和安裝單位在施工前，
應按設計文件和施工圖的
要求編制工藝規程和施工技術措施
(
或施工方案
)
4
、
在制作和安裝過程中，
應嚴格按工序檢驗合格后，
下道工序
方能施工。
5
、制作、安裝和質量檢查所用的鋼尺、角度尺，儀器和焊接檢
查尺等量具應具有相應的精度，
并應具有法定計量部門鑒定有效期內
的合格證件，方可使用。
6
、
鋼結構的制作和安裝工程，
尚應符合國家現行的勞動保護和
安全技術等方面的有關規定。
材料
1
、鋼材應附有質量證明書，并符合設計文件的要求。
2
、
鋼材的表面銹蝕、
麻點或忘記刻痕的深度不得大于該鋼材厚
度負偏差值的一半。
斷口處如有分層缺陷，
應會同有關單位研究處理。
3
、連接材料
(
焊條、焊絲、焊劑
)
高強度螺栓、精制螺栓、普通
螺栓及鉚釘等和涂料
(
底漆及面漆等
)
均應附有質量證明書，并符合設
計文件的要求和國家標準的規定。
4
、焊接材料的選用、貯存、保管、烘干、使用的要求應符合相
關要求及規定。
5
、鋼材的取樣試驗方法應符合相關要求及規定。
鋼結構的制作
放樣、號料和切割
1
、
放樣和號料應根據工藝要求預留焊接收縮余量及切割、
刨邊
和銑平等加工余量。
2
、零件的切割與號料線的允許偏差應符合下列規定：
手工切割±
2.
㎜
自動、半自動切割±
1.
5
㎜
精密切割
(
砂輪鋸、圓盤鋸等
)
±
1.
㎜
3
、
切割前，
應將鋼材表面切割區域內的鐵銹、
油污等清除干凈；
切割后，
斷口上不得有裂紋和大于
1.0
㎜的缺棱，
并應清除邊緣上的
熔瘤和飛濺物等。
4
、切割截面與鋼材表面不垂直度應不大于厚度的
10%
，且不得
大于
2
㎜。
5
、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于
0.03
㎜
6
、機械剪切的赍，其剪切線與號料線的允許偏差不得大于
2.
㎜；
斷口處的截面上不得有裂紋和大于
1.0
㎜的缺棱，
并應清除毛刺。
機械剪切的型鋼，其端部剪切斜度不得大于
2.0
㎜，并應清除毛刺。
7
、普通碳素結構鋼工作地點溫度低于
-20
℃；低合金結構鋼工
作地點溫度低于
-15
℃時，不得剪切、沖孔、錘擊、摔摜。
矯正、彎曲和邊緣加工
1
、普通碳素結構鋼工作地點溫度低于
-16
℃；低合金結構鋼工
作地點溫度低于
-12
℃時不得冷矯正和冷彎曲。
矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不
宜大于
0.
5
㎜
必須在低溫下矯正時，鋼材必需具有低溫冷彎試驗的合格證后
方可進行。
2
、鋼材矯正后允許偏差應符合相關要求及規定。
3
、
零件、
部件在冷矯正和彎曲時，
其曲率半徑和最大彎曲矢高，
如設計無要求時，應按相關要求及規定執行。
4
、
普通碳素結構鋼和低合金結構鋼，
允許加熱矯正，
其加熱溫
度嚴禁超過正火溫度
(900
℃
)
。
加熱矯正后的低合金鋼必須緩慢冷卻。
5
、零件熱加工時，加熱測試為
1000
～
1100
℃普通碳素鋼溫度
下降到
850
℃之間應結束加工，并使加工工件緩慢冷卻。
刨邊的零件，其刨邊線與號料線允許偏差為±
1.0
㎜，刨邊線
的彎曲矢高不應超過弦長
1
／
3000
，且不得大于
2.0
㎜；銑平面的表
面粗糙度不得大于
0.03
㎜
6
、焊接坡口加工尺寸的允許偏差應符合其相關要求及規定。
鋼結構工程：一般規定：
1
、本章所適用的鋼材主要為
2
號鋼、
3
號鋼、
16
錳鋼、
16
錳
橋鋼、
15
錳釩鋼，其材質應符合下列要求：
一、國家標準《普通碳素結構鋼技術條件》
(GB-700-79)
二、
《普通碳素結構鋼技術條件》
(GB912-82)
三、
《低合金結構鋼技術條件》
(GB1591-79)
四、橋梁用碳素鋼及普通低合金鋼鋼板技術條件
(YB168-70)
五、
如采用其他鋼種和鋼號時，
除應符合相應技術標準要求外，
尚需進行必要的工藝性能試驗
2
、鋼結構的制作、安裝應符合設計圖紙和相關要求及規定。
3
、
鋼結構制作和安裝單位在施工前，
應按設計文件和施工圖的
要求編制工藝規程和施工技術措施
(
或施工方案
)
4
、
在制作和安裝過程中，
應嚴格按工序檢驗合格后，
下道工序
方能施工。
5
、制作、安裝和質量檢查所用的鋼尺、角度尺，儀器和焊接檢
查尺等量具應具有相應的精度，
并應具有法定計量部門鑒定有效期內
的合格證件，方可使用。
6
、
鋼結構的制作和安裝工程，
尚應符合國家現行的勞動保護和
安全技術等方面的有關規定。
材料
1
、鋼材應附有質量證明書，并符合設計文件的要求。
2
、
鋼材的表面銹蝕、
麻點或忘記刻痕的深度不得大于該鋼材厚
度負偏差值的一半。
斷口處如有分層缺陷，
應會同有關單位研究處理。
3
、連接材料
(
焊條、焊絲、焊劑
)
高強度螺栓、精制螺栓、普通
螺栓及鉚釘等和涂料
(
底漆及面漆等
)
均應附有質量證明書，并符合設
計文件的要求和國家標準的規定。
4
、焊接材料的選用、貯存、保管、烘干、使用的要求應符合相
關要求及規定。
5
、鋼材的取樣試驗方法應符合相關要求及規定。
鋼結構的制作
放樣、號料和切割
1
、
放樣和號料應根據工藝要求預留焊接收縮余量及切割、
刨邊
和銑平等加工余量。
2
、零件的切割與號料線的允許偏差應符合下列規定：
手工切割±
2.
㎜
自動、半自動切割±
1.
5
㎜
精密切割
(
砂輪鋸、圓盤鋸等
)
±
1.
㎜
3
、
切割前，
應將鋼材表面切割區域內的鐵銹、
油污等清除干凈；
切割后，
斷口上不得有裂紋和大于
1.0
㎜的缺棱，
并應清除邊緣上的
熔瘤和飛濺物等。
4
、切割截面與鋼材表面不垂直度應不大于厚度的
10%
，且不得
大于
2
㎜。
5
、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于
0.03
㎜
6
、機械剪切的赍，其剪切線與號料線的允許偏差不得大于
2.
㎜；
斷口處的截面上不得有裂紋和大于
1.0
㎜的缺棱，
并應清除毛刺。
機械剪切的型鋼，其端部剪切斜度不得大于
2.0
㎜，并應清除毛刺。
7
、普通碳素結構鋼工作地點溫度低于
-20
℃；低合金結構鋼工
作地點溫度低于
-15
℃時，不得剪切、沖孔、錘擊、摔摜。
矯正、彎曲和邊緣加工
1
、普通碳素結構鋼工作地點溫度低于
-16
℃；低合金結構鋼工
作地點溫度低于
-12
℃時不得冷矯正和冷彎曲。
矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不
宜大于
0.
5
㎜
必須在低溫下矯正時，鋼材必需具有低溫冷彎試驗的合格證后
方可進行。
2
、鋼材矯正后允許偏差應符合相關要求及規定。
3
、
零件、
部件在冷矯正和彎曲時，
其曲率半徑和最大彎曲矢高，
如設計無要求時，應按相關要求及規定執行。
4
、
普通碳素結構鋼和低合金結構鋼，
允許加熱矯正，
其加熱溫
度嚴禁超過正火溫度
(900
℃
)
。
加熱矯正后的低合金鋼必須緩慢冷卻。
5
、零件熱加工時，加熱測試為
1000
～
1100
℃普通碳素鋼溫度
下降到
850
℃之間應結束加工，并使加工工件緩慢冷卻。
刨邊的零件，其刨邊線與號料線允許偏差為±
1.0
㎜，刨邊線
的彎曲矢高不應超過弦長
1
／
3000
，且不得大于
2.0
㎜；銑平面的表
面粗糙度不得大于
0.03
㎜
6
、焊接坡口加工尺寸的允許偏差應符合其相關要求及規定。
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