今天給各位分享鋼結構框架施工規范的知識，其中也會對框架鋼結構建筑進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！，2、，鋼結構焊接施工技術規范論文，3、，想找一套完整的鋼結構施工資料，4、，框架鋼結構安裝施工，這些要點要謹記？
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本文目錄一覽：
鋼結構緊固件的安施工方法及質量標準？
下面是中達咨詢給大家帶來關于鋼結構緊固件的安施工方法及質量標準鋼結構框架施工規范，以供參考。
適用范圍
主要適用于鋼結構安裝中的普通螺栓、扭剪型高強度螺栓、大六角頭高強度螺栓、鉚釘、自攻釘、拉鉚釘、射釘、錨栓、地腳錨栓等緊固標準件安裝施工方法及質量標準鋼結構框架施工規范；
其它領域、用途的鋼結構框架緊固件安裝施工也可參照執行。
施工要求
安裝施工前對施工主要設備、機具準備完畢；所有零部件、構件預制組裝檢驗完安裝施工前對施工場地、排放材料場地準備好鋼結構框架施工規范，具備施工條件；
所有參見施工的人員已參加鋼結構框架施工規范了施工技術交底，明確了施工程序、施工方法、安裝工序、質量標準、成品保護和HSE技術要求；
施工班長、崗長應對施工圖紙資料、標準圖集、施工及驗收標準規范等熟知；
到貨的品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求，有產品質量文件。高強度大六角頭螺栓連接副和扭剪型高強度螺栓連接副出廠時應分別隨箱帶有扭矩系數和緊固軸力（預拉力）檢驗報告；
a）高強度螺栓連接副應按包裝箱配套供貨，包裝箱上應標明批號、規格、數量及生產日期。螺栓、螺母、墊圈外觀表面應涂油保護，不應出現生銹和沾染贓物，螺紋不應損傷；
b）普通螺栓作為永久性連接螺栓時，當設計有要求或對其質量有疑義時，應進行螺栓實物最小拉力載荷復驗，每種規格螺栓抽查8個；
c）對高強度大六角頭螺栓連接副應進行扭矩系數復驗并出具檢驗報告，每批抽取8套連接副進行復驗，復驗后計算出每組8套連接副扭矩系數的平均值應為0.110～0.150，標準偏差小于或等于0.010；
d）扭剪型高強度螺栓連接副應進行預拉力復驗并出具檢驗報告，每批抽取8套連接副進行復驗，預拉力平均值及標準偏差應符合下表要求：
e）對建筑結構安全等級為一級，跨度為40m及以上的螺栓球節點鋼網架結構，其連接高強度螺栓應進行表面硬度試驗，按照規格抽查8只。對8.8級的高強度螺栓其硬度應為HRC21-29；10.9級高強度螺栓其硬度應為HRC32-36，且不得有裂紋或損傷。
f）高強度螺栓連接副在運輸、保管過程中，必須輕裝、輕卸，不得損傷螺紋；
g）高強度螺栓連接副應按包裝箱上的批號、規格分類保管，使用前嚴禁任意開箱，防止沾染贓物；
h）高強度螺栓按當天需用數量領取，庫房應登記領用人、領用規格、領用數量、使用部位，剩余螺栓妥善保管，不得亂扔、亂放。
施工工序
施工方法
施工前連接件檢查驗收
到貨的被連接件應符合《鋼結構工程施工及驗收規范》中“鋼零件及鋼部件加工工程”、“鋼構件組裝工程”的有關要求。除此之外，對高強度螺栓連接的鋼結構，對其構件有如下要求：
構件在高強度螺栓連接處的鋼板表面應平整、無焊接飛濺、無毛刺、無油污，其表面處理方法應與圖紙所要求的一致，摩擦面不應涂漆；
構件的螺栓孔徑、孔距等經檢驗符合圖紙要求；
構件的高強螺栓連接處磨擦面，經過處理后應采取保護措施，防止沾染臟物和油污；
到貨構件應具備產品質量證明文件、摩擦面抗滑移系數試驗報告；
鋼結構安裝前應以鋼結構制造批為單位進行高強度螺栓摩擦面抗滑移系數復驗，制造批可按分部（子分布）工程劃分規定的工程量每2000T為一批，不足2000T的可視為一批，每批三組試件，試件由制造廠提供，試驗完畢應提供復驗報告，檢驗的最小值必須等于或大于設計規定值，如不符合上述規定，構件必須重新進行摩擦面處理，處理完畢后重新進行檢驗。
被連接構件的表面處理安裝前檢查構件的高強度螺栓連接面，使用鋼絲刷、砂紙、砂輪機等工具去除摩擦面的飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化皮、污垢、鐵銹等。
結構構件的安裝結構構件的安裝方法及質量標準要求見鋼結構安裝施工方法
緊固件的安裝
普通螺栓安裝永久性普通螺栓緊固應牢固、可靠，穿入方向一致，外露絲扣不應少于2扣，如果普通螺栓僅起固定作用，應注意設計圖紙的其他如對構件的焊接要求。
自攻螺栓、拉鉚釘、射釘安裝
a）連接薄鋼板采用的自攻螺栓、拉鉚釘、射釘等其規格尺寸應與被連接鋼板相匹配，其間距、邊距等應符合設計要求；
b）自攻螺栓、拉鉚釘、射釘應連接鋼板應緊固密貼，外觀排列整齊。
高強度螺栓安裝
a）高強度螺栓的長度、數量應符合設計圖紙要求；如設計圖紙（包括二次設計圖紙）均沒有規定節點高強度螺栓的長度、數量匯總，可按照下式并結合設計圖紙節點圖、零件圖、構件圖計算長度：
高強度螺栓的數量可根據節點型式、節點數量進行匯總。
b）因板厚公差、制造偏差、安裝偏差等產生的接觸面間隙，按以下方式進行處理：1）當接觸面間隙t小于1mm時，不用處理。如圖07-1：
當接觸面間隙t在1mm～3mm之間時，將厚板一側磨成1:10的緩坡。如圖03-2：
當摩擦面間隙t大于3mm時加墊板，墊板厚度不小于3mm，數量不超過3層；墊板材質和摩擦面處理方式與構件相同。如圖03-3：
c）高強度螺栓應自由穿入螺栓孔，如不能自由穿入時，應使用絞刀或棒式砂輪機擴孔，擴孔后的孔徑不應超過1.2d(d為螺栓直徑)；嚴禁使用氣割工具進行擴孔；擴孔前應將四周的螺栓全部擰緊以防止鐵屑落入板縫中；
d）如由于制作、安裝等原因發生整個節點的大部分高強螺栓均不能自由穿入，應經設計同后意將構件的螺栓孔使用焊接方法堵死、打磨后擴鉆或重新鉆孔，焊接時應使用與母材力學性能相當的焊條，嚴禁使用鋼塊、鋼筋、圓鋼等填塞；
e）為準確、快速的安裝節點的高強螺栓，可使用在構件上焊接臨時擋板；同時使用圓銷子或臨時螺栓對正連接板、連接件的螺栓孔，臨時螺栓的數量應滿足強度要求，然后及時安裝正式螺栓，安裝約1/3的正式螺栓后可拆除圓銷子或臨時螺栓，高強度螺栓擰緊后拆除臨時擋板，并對擋板焊接處的焊疤進行打磨、補漆處理；
f）螺栓的安裝應在結構構件中心位置調整完畢后進行，其穿入應以施工方便為準，并力求統一，同一節點不允許出現螺栓安裝方向不一致的現象，同一構件兩端的螺栓安裝方向應一致，同一軸線上構件節點的螺栓安裝方向應一致，同一框架、同一裝置的結構構件的螺栓安裝方向宜一致，個別節點由于安裝不便等原因可不按照以上要求施工；一般來說為美觀起見，外側結構的構件的螺栓安裝時應是螺栓頭在外側；
g）高強度螺栓連接副安裝時，螺母帶圓臺的一側應朝向墊圈有倒角的一側；對于大六角頭高強度螺栓連接副，螺栓頭下墊圈有倒角的一側朝向螺栓頭；
h）高強度螺栓連接處摩擦面必須保證已確定的處理方式，不得擅自更改；并使摩擦面保持干燥，如在雨天施工必須采取防雨措施；
i）為方便安裝，構件的高強度螺栓可使用工具袋等工具裝好后（數量不宜太多）使用鐵絲牢固捆綁在構件的兩側隨構件吊裝，反復使用的工具袋等工具應經常檢查其是否完好；
j）高強度螺栓安裝后應及時使用專用扳手進行擰緊，為加快施工進度，可使用梅花扳手、呆扳手將螺母擰緊至和連接板緊貼后改用專用扭矩扳手擰緊；施工用的扭矩扳手應進行校正；
k）大六角頭高強度螺栓的施工扭矩可由下式計算確定：
l）大六角頭高強度螺栓的擰緊應分為初擰、終擰；對于大型節點應分為初擰、復擰、終擰，初擰扭矩為施工扭矩的50%左右，復擰扭矩等于初擰扭矩；初擰和復擰后的高強度螺栓應用顏色在螺母上進行標記，終擰后的高強度螺栓應用另一種顏色在螺母上進行標記；大六角頭高強度螺栓擰緊時，只準在螺母上施加扭矩；
m）扭剪型高強度螺栓的擰緊分為初擰，終擰。對于大型節點應分為初擰、復擰、終擰，復擰扭矩等于初擰扭矩。初擰扭矩由表07-4查得：
n）高強度螺栓在初擰、復擰和終擰時，連接處的螺栓應按一定的順序施擰。對某個節點，一般應由螺栓群中央依次向外施擰，以便施擰過程中板的變形能向外擴展；對整個結構，應按照從下到上、從一側到另外一側的順序逐個節點施擰；
o）高強度螺栓在初擰、復擰和終擰應在同一天完成；
p）對露天使用、接觸腐蝕性氣體以或設計圖紙有要求的鋼結構，在高強度螺栓擰緊檢查驗收合格后，連接板處板縫應及時用膩子封閉，膩子材料符合設計要求，膩子的配比符合廠家產品說明書的要求；高強度螺栓連接處應按照設計要求涂漆。
質量標準
大六角頭高強度螺栓連接副的質量檢查與驗收：
1）用0.3kg手錘敲擊高強度螺栓進行普查，檢查是否有漏擰；
2）檢查擰緊扭矩：對每個節點螺栓數的10%，但不少于一個進行扭矩檢查。任取一螺栓，在螺桿端面和螺母上畫一直線，將螺母擰松60°，再用扭矩扳手重新擰緊，使兩線重合，此時測得的扭矩應在0.9Tch～1.1Tch范圍內。檢查扭矩（Tch）按下式計算：Tch=k×P×d（N?M）
3）如發現有不符合規定的，再在此節點上擴大檢查10%；如仍有不合格者，則整個節點的高強度螺栓重新擰緊；
4）扭矩檢查應在螺栓終擰1h之后，24h之前完成；
扭剪型高強度螺栓的終擰檢查，以尾部梅花頭擰斷為合格。對于不能用專用扳手擰緊的扭剪型高強度螺栓，應按大六角頭高強度螺栓的檢查方法檢查；
擴孔數量符合相關技術文件、規范的要求；
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鋼結構焊接施工技術規范論文
鋼結構的焊接技術的好壞，在一定程度上會影響到建筑本身的質量。下面我整理了鋼結構焊接技術論文，歡迎大家閱讀!
鋼結構焊接技術論文篇一：《鋼結構安裝焊接施工技術》
摘要：某工程塔樓為全鋼結構，焊接工作量大，且大部分為全熔透焊縫，質量要求高，構件板厚最大達到85mm，焊接難度大。工程開始前進行了工藝評定。
關鍵詞：鋼結構;焊接;全熔透焊;工藝評定
1工程概況
某工程位于湖南長沙，為全鋼結構，地上35層,鋼柱錨入地下一層，高150m.南北立面為雙曲面，外圍鋼柱以每4層為一折線點。核心筒共31根鋼柱，外圍鋼框架柱共23根。鋼柱主要為箱形柱，鋼梁為軋制、焊接H形梁。鋼結構總重量約14000t。
1.1鋼材
本工程鋼柱使用的鋼材為高層建筑結構用鋼板Q345GJC，大于40mm厚鋼板為Q345GJC-Z15，產地為舞陽鋼鐵廠，主梁使用鋼材為Q345C，鋼支撐采用Q235C，產地為武漢鋼鐵廠。
1.2構件
鋼柱長12m，構件單件最重19.8t，鋼柱板厚28、34、40、55、70、85mm，典型截面600×600×70，鋼梁翼緣板厚16、24、28、40mm，典型截面700×240×14×28。由于鋼板厚度大，因此焊接難度大，焊接質量要求高。
1.3節點形式與焊縫檢測
按照設計，現場安裝柱與柱之間的對接為全熔透焊，鋼梁與鋼柱牛腿上、下翼緣為全熔透焊，鋼梁腹板大部分為高強螺栓連接，雙剪連接板與鋼柱為角焊縫。
由于鋼板厚度大，焊縫又多數是全熔透焊縫，所以對本工程的全熔透焊縫實施B級超聲波檢測，100%超聲波探傷?，F場探傷工作中，由現場焊接員填寫檢測委托單，檢測單位按照填寫的檢測部位進行探傷。如發現焊接缺陷，檢測單位填寫質量返修單，通知焊接負責人，進行返修重焊后，再進行超聲波探傷。本工程委托單位為冶金院檢測所，采用的儀器為CTS-2000，選用斜探頭進行超聲波探傷。探傷 報告 必須明確探傷部位、缺陷的位置和大小、評定級別，并判定合格或不合格;返修部位嚴格按照焊接工藝評定的參數進行焊接，返修不得超過二次。
2典型焊接節點概況
2.1鋼柱對接焊縫。
3焊接準備
3.1焊接吊籃與平臺
3.2焊接設備和焊接材料
4焊接施工勞動力安排
高層鋼結構焊接工程專業性很強，勞動強度大，專業管理人員和焊工都要求有較好的技術素質。本工程現場焊工均持有鋼結構焊接CO2氣體保護焊合格證，在正式施工前，在業主、監理等各單位的監督下進行了現場附加考試。
5焊接施工順序和工藝
5.1焊接順序
5.1.1根據本工程平面和立面形狀，結構形式等，塔樓分東西兩區組織施工。當鋼結構安裝完成三個及以上單元的校正和高強螺栓的終擰后，從平面中心選擇四面都有焊接梁的柱子作為基準柱，并以此作為垂偏測量基準，并首先安排其四側都有抗彎焊接的梁、然后向四周擴展施焊。隨安裝滯后跟進。采取結構對稱、節點對稱和全方位對稱焊接的原則。
5.1.2栓-焊混合節點中，設計要求梁的腹板上的高強度螺栓先初擰70%后→焊接梁的下、上翼緣板→終擰梁腹板上的高強度螺栓至100%施工扭矩值。
5.1.3豎向上的焊接順序：
(1)地下一柱一層梁的焊接順序：
上層框架梁→柱腳板部位的焊接→支撐→焊接檢驗。
(2)地上及以上一柱二層梁的焊接順序：
上層框架梁→壓型金屬板支托→下層框架梁→壓型金屬板支托→上柱與下柱焊接→焊接檢驗(也可先焊柱—柱節點→上層框架梁→下層框架梁→焊接檢驗)。
(3)地上及以上一柱三層的焊接順序：
上層框架梁→壓型金屬板支托→下層框架梁→壓型金屬板支托→中層框架梁→壓型金屬板支托→上柱與下柱焊接→焊接檢驗，(但也可先焊柱—柱節點→上層框架梁→下層框架梁→中層框架梁→焊接檢驗)。
5.1.4柱—梁節點上對稱的兩根梁應同時施焊，而一根梁的兩端不得同時施焊作業。
5.1.5柱—柱節點焊接時，箱形柱的對稱兩面應由兩名焊工相對依次逆時針焊接。
5.1.6梁的焊接應先焊下翼緣，后焊上翼緣，以減少角變形。
5.2安裝焊接工藝
5.2.1安裝焊接前的準備工作
本工程使用的高層建筑結構用鋼板在國內應用并不多，針對其中數量較多且具有代表性的接頭形式進行了相應焊接 方法 的工藝評定試驗。試驗鋼材包括Q345GJC-Z15(壁厚70mm)、Q345GJC-Z15(壁厚40mm)、Q345C(翼緣厚28mm)，焊接位置為柱—柱橫焊、柱—梁平焊(包括桁架梁上下翼緣平焊)、T型角立焊。坡口形式及尺寸按設計要求。焊后外觀及超聲波檢查合格后取樣進行了力學和物理試驗。試驗結果接頭的抗拉強度達到母材抗拉強度標準值，接頭彎曲180°無裂紋。采用的焊接材料和焊接設備技術條件應符合國家標準，性能優良。清渣、氣刨、焊條烘干保溫等裝置應齊全有效。
5.2.2手工電弧焊及CO2氣保焊焊材和設備
(1)焊條應在高溫烘干箱中150℃烘干2小時，且焊條烘干次數不得超過兩次。
(2)焊絲包裝應完好，如有破損而導致焊絲污染或彎折、紊亂時應部分棄之。
(3)CO2氣體純度應不低于99.9%(體積比)，含水量應低于0.05%(重量比)，瓶內高壓低于1MPa時應停止使用。
(4)焊機電壓應正常，地線壓緊牢固，接觸可靠，電纜及焊鉗無破損，送絲機應能均勻送絲，氣管應無漏氣或堵塞。
5.3安裝焊接程序及一般規定
焊接的一般順序為：焊前(裝配)檢查→裝焊墊板和引弧板→除銹預熱→焊接→檢驗(返修，不得超過二次)，
5.3.1焊前檢查坡口角度、鈍邊、間隙及錯邊量(小于規范要求)，坡口內和兩側的銹斑、油污、氧化鐵皮等應清除干凈。
5.3.2裝焊墊板及引弧板，其表面清潔程度要求與坡口表 面相 同，墊板與母材應貼緊，引弧板與母材焊接應牢固。
5.3.3預熱。焊前用氣焊或特制烤槍對坡口及其兩側各100mm范圍內的母材均勻加熱，并用表面測溫計測量溫度，防止溫度不符合要求或表面局部氧化，預熱溫度。
鋼結構焊接技術論文篇二：《鋼結構的安裝焊接施工技術》
摘要：本文簡要分析了廠房鋼結構焊接施工的主要工藝及保障焊接質量的主要方法，并提出了控制焊接質量的主要對策，以供與大家交流學習。
關鍵詞：廠房;鋼結構;焊接技術
1、工程概述
某裝焊廠房位于某工程有限公司內，建筑面積為22000平方米，為單層工業廠房，主體鋼結構為門式鋼架結構，軸線位置編號見圖紙，為三跨結構，單跨跨度為32米，柱距為8米，共有116根主鋼柱，203根主鋼梁，336根吊車梁。門式鋼架梁、柱及吊車梁鋼材均采用Q345B，鋼梁鋼柱連接用高強螺栓均采用大六角10.9S級，摩擦面做噴砂處理。鋼結構主構件采用拋丸除銹。該工程設計使用年限50年，結構安全等級為二級，抗震設防烈度為7度。焊接部位包括有：(1)上節柱與下節柱的對接接頭;(2)鋼梁與鋼柱的對接接頭。(3)鋼梁上的栓釘焊接。
2、鋼結構安裝焊接前的準備
本工程使用的鋼板在國內應用并不多，針對其中數量較多且具有代表性的接頭形式進行了相應焊接方法的工藝評定試驗。試驗鋼材包括Q345GJC-Z15(壁厚70mm)、Q345GJC-Z15(壁厚40mm)、Q345C(翼緣厚28mm)，焊接位置為柱—柱橫焊、柱—梁平焊(包括桁架梁上下翼緣平焊)、T型角立焊。坡口形式及尺寸按設計要求。焊后外觀及超聲波檢查合格后取樣進行了力學和物理試驗。試驗結果接頭的抗拉強度達到母材抗拉強度標準值，接頭彎曲180°無裂紋。采用的焊接材料和焊接設備技術條件應符合國家標準，性能優良。清渣、氣刨、焊條烘干保溫等裝置應齊全有效。
手工電弧焊及CO2氣保焊焊材和設備：(1)焊條應在高溫烘干箱中烘干，焊條烘干次數不得超過兩次。
(2)焊絲包裝應完好，如有破損而導致焊絲污染或彎折、紊亂時應部分棄之。(3)CO2氣體純度應不低于99.9%(體積比)，含水量應低于0.05%(重量比)，瓶內高壓低于1MPa時應停止使用。(4)焊機電壓應正常，地線壓緊牢固，接觸可靠，電纜及焊鉗無破損，送絲機應能均勻送絲，氣管應無漏氣或堵塞。
3、安裝焊接程序及注意的規定要點
焊接的一般順序為：焊前檢查 →預熱除銹 → 裝焊墊板和引弧板→ 焊接 → 檢驗
具體來說：(1)同一節柱上的梁，先焊上層梁，后焊下層梁。(2)柱兩側對稱的梁應同時焊接，同一根梁的兩端不能同時焊接。(3)同一根梁的上下翼板應先焊下翼板，后焊上翼板。(4)從中部柱開始焊接，對稱向外圍焊接。(5)上下節柱的對接接頭采用對稱焊接，施焊時，應兩人同時對稱焊接一個接頭，防止焊接變形引起柱彎曲。對稱的兩面先焊至1—3層，然后將另外對稱的兩個面焊滿，再將未焊滿的焊縫焊滿。
規定與注意：(1)焊前檢查坡口角度、鈍邊、間隙及錯口量，坡口內和兩側的銹斑、油污、氧化鐵皮等應清除干凈。(2)預熱。焊前用氣焊或特制烤槍對坡口及其兩側各100mm范圍內的母材均勻加熱，并用表面測溫計測量溫度，防止溫度不符合要求或表面局部氧化，預熱溫度。(3)重新檢查預熱溫度，如溫度不夠應重新加熱，使之符合要求。(4)裝焊墊板及引弧板，其表面清潔程度要求與坡口表面相同，墊板與母材應貼緊，引弧板與母材焊接應牢固。(5)焊接：第一層的焊道應封住坡口內母材與墊板的連接處，然后逐道逐層累焊至填滿坡口，每道焊縫焊完后，都必須清除焊渣及飛濺物，出現焊接缺陷應及時磨去并修補。(6)一個接口必須連續焊完，如不得已而中途停焊時，應進行保溫緩冷處理，再焊前，應重新按規定加熱。(7)遇雨、雪天時應停焊，構件焊口周圍及上方應有擋風、雨棚，風速大于5m/s時應停焊。環境溫度低于零度時，應按規定采取預熱和后熱 措施 施工。(8)碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環境溫度、低合金結構鋼應在完成24h以后，進行焊縫探傷檢驗。(9)焊工和檢驗人員要認真填寫作業記錄表。
4、焊接施工中的重要工藝參數
4、1典形節點的焊接順序和工藝參數
主要是：(1)上下柱無耳板側由兩名焊工在兩側對稱焊至板厚的1/3處時，切去耳板。(2)然后在切去耳板側由兩名焊工在兩側對稱焊至板厚的1/3處。(3)再由兩名焊工分別承擔相鄰兩面的焊接。(4)每兩層之間焊道的接頭應相互錯開，兩名焊工焊接的焊道接頭也要注意每層錯開，焊接過程中要注意檢測層間溫度。(5)焊接工藝參數，如下：
1)CO2氣保焊：焊絲直徑Φ1.2mm，電流280～320A，焊速350～450mm/min
2)焊絲伸出長度：約20mm，氣體流量25～80L/min，
3)電壓：29～34V，層間溫度120～150℃
4、2柱—梁、梁—梁節點的處理
主要是：(1)先焊梁的下翼緣，梁腹板兩側的翼緣焊道要保持對稱焊接。(2)待下翼緣焊完，然后焊接上翼緣。(3)如翼緣板厚大于30mm時，宜上下翼緣輪換施焊。(4)焊接工藝參數，如下：
1)CO2氣保焊：焊絲直徑φ1.2mm，電流280～360A，焊速300～500mm/min
2)焊絲伸出長度：約20 mm，氣體流量20～80L/mm
3)電壓：30～38V，層間溫度120～150℃
5、結束語
鋼結構安裝焊接質量控制是一項綜合技術，焊接質量受材料性能、工藝方法、設備、工藝參數、氣候和焊工技術及情緒的影響。施工前根據工藝評定編制操作指導書，便于每個焊接人員明確操作要領、材料的使用和質量要求。施工過程中焊工做好焊前和焊接的記錄，焊接工程師檢查時逐條焊縫檢查驗收、做好記錄，確保實體工程的安全使用。在該廠房主體工程竣工后，根據國家、行業相關要求對該工程進行了鋼結構主體工程的鑒定，鑒定依據：(1)《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001;(2)《建筑結構檢測技術標準》GB/T50344-200;(3)《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB50300-2001;(4)《建筑鋼結構焊接規程》JGJ81-2002;(5)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》GB11345-1989;(6)某裝焊車間廠房設計圖紙。實際證明，該鋼結構主體工程的施工安裝質量符合GB50205-2001技術標準及設計要求，可以交付使用。
參考文獻
1、陳海波。某裝焊廠房鋼結構工程鑒定[J]，建筑科技與管理，2009年第11期
2、楊凌川，楊文柱。高層建筑鋼結構安裝焊接施工質量控制，重慶建筑大學學報[J]，增刊2000，22:208-211
鋼結構焊接技術論文篇三：《試談建筑鋼結構低溫焊接施工技術》
摘 要：通過對低溫環境條件下管道焊接施工措施的研究，并經工程實驗，得出在低溫環境條件下，影響焊接質量的因素更多的在于施工機具、焊接設備的適應性、焊工勞動防護措施的保暖性和輕便性等因素。
關鍵詞：低溫焊接;預熱溫度;焊后保溫
隨著焊接環境溫度的降低，焊縫金屬的硬度值增大。采取有效的預熱、層間溫度和焊后緩冷措施以降低焊縫金屬的冷卻速度，從而改善焊縫金屬的硬度值。熱溫度不足的情況下，根焊縫產生裂紋的傾向性增加，但增加預熱溫度和改進預熱方式，可明顯提高焊縫質量。創造適合的施工環境和焊接條件，保證焊工勞動防護措施的保暖性和輕便性，焊接過程中使用自制的可移動式保溫防風棚和管端封堵器等。
1.低溫焊接時的施工工藝
由于是在低溫環境中進行焊接作業，所以為了更好的完成焊接任務，應該盡量選取氫含量較低的焊接材料，并且對焊接材料進行必要的 烘焙 以及保溫措施。為了達到盡量減少熱量的損失，可以在進行焊接作業的地方構建相應的保護房，從而形成相對密閉的空間。如果條件不允許構建防護房，也可以采取其他一些措施來起到防護熱量損失的作用。在進行一些氣體保護焊接操作時，氣瓶也要進行必要的保溫措施。預熱和層間溫度。相比較于常溫條件下的焊接預熱，低溫焊接時的預熱溫度要稍高，并且需要預熱的區域范圍較大，通常情況下是焊接點周圍大于等于兩倍鋼厚度的范圍，并且這一范圍不小于100mm。焊接層的溫度通常要高于預熱溫度，或者是不低于相應規定中的最低溫度20℃，二者之間取較高溫度者;采用合理的焊接方法。盡量使用窄擺幅，多層多道焊，嚴格控制層間溫度;焊接后熱及保溫。焊接后及時對焊接接頭進行后熱保溫處理。利于擴散氫氣的逸出，防止因冷速過快而引起的冷裂紋，同時適當的后熱溫度還可以適當降低預熱溫度。
2.鋼結構的焊接施工技術
2.1焊接施工流程
施焊人員必須要熟悉圖紙，做好焊接工藝技術交底，確保施焊人員執證上崗，明確焊工的焊接任務，然后進行現場驗電，預熱，后熱溫度試驗確定等作業準備。然后選擇合適的焊接工藝以及合適的焊接參數，并通過焊接實驗驗證。焊接工作開始，對焊口進行清理，檢查坡口等是否符合要求，檢查定位焊是否牢固，焊縫周圍是否有油污和銹污。對焊材進行預熱和保溫，然后按照既定的焊接參數進行焊接，焊接完成后，對焊縫周圍進行清渣處理，做好焊后保溫工作，焊接完成。
2.2焊材的選擇和與鋼材的匹配
與鋼材的規定最低標準相比，焊材的金屬強度，堅韌性，可塑性都要明顯高于鋼材本身，而且，在焊接接頭的地方，各種基本性能指標都要與鋼材規定的最低標準等同或比之更高;要保證焊縫的可塑性，鋼材較厚時，要根據厚度選擇合的焊材;選擇合適韌性的焊材，韌性好的焊材可以提高焊縫和熱影響區的韌性，使之能夠滿足鋼結構的受力要求。
2.3焊接質量控制
對輸入的熱和焊接冷卻速度進行控制：通過控制焊接電壓，焊接電流，接速度以及熔融金屬的冷卻速度等來對焊接質量進行控制?？刂坪缚p內元素組成進行控制：選擇高質量的焊材，操作人員高超的操作手法和技巧，保證焊縫外觀質量。選擇能量密度高的，輸入熱量低的焊接方法，對焊接應力與變形進行控制。從鋼材料的出發，考量各項技能的標準要求，選擇合適的焊材以及評估焊接質量的試驗方法，得出適合生產的焊接工藝，在焊接時，注意層間溫度的控制，防止出現焊接接頭弱化的現象?？傊?，盡量在最低成本的原則下，完成高質量的焊接任務。焊工須持雙證上崗，即安全上崗證、焊工合格證。且具有相應的施焊資歷。
3.高強鋼焊接的施工工藝
3.1焊接材料的選擇及匹配
強節點弱桿件，即與母材規定的最低標準相比，焊接材料熔敷金屬在強度、韌性、塑性等方面要明顯高于標準;并且焊接接頭位置的各種基本的性能指標至少要與母材料規定的最低標準相匹配;在進行厚板焊接時，應該根據厚度效應后的強度來選擇適當的焊材，通常當節點的拘束度比較大的時候，可以在1/4 板厚以后選擇強度稍低的焊材;對焊材韌性的選擇是一項非常重要的工作，好韌性的焊材能夠使焊縫以及熱影響區的韌性滿足鋼結構的規定標準。比如在焊接無裂紋鋼種的時候，可以選取低H 或者超低H 的焊接材料，同時，在鋼板厚度低于50mm 或者溫度在0℃以上的時候，可以不對鋼結構進行預熱。這一方法的明顯優勢就是它的力學指標突出，尤其是在區強比的沖擊性能方面更顯優越。
3.2確定最低預熱溫度的常用方法
通過裂紋實驗來進行控制，即通過進行斜Y 坡口試樣抗裂方面的試驗對最低的預熱溫度進行確認;通過硬度控制預熱溫度，通常采用的方法是根據一定碳含量的鋼材，其不同板厚T 形接頭角焊縫熱影響區硬度達到350HV 對應的冷卻速度(540℃時)，查表確定焊接線能量;根據裂紋敏感指數、板厚范圍、拘束度等級、熔敷金屬擴散氫含量確定最低預熱溫度;根據接頭熱輸入、冷卻時間和鋼材的特定曲線□確定最低預熱溫度。
3.3對焊接質量的控制方法
對熱輸入以及冷卻速度進行控制。此方法主要是通過對焊接時的電壓、電流以及焊接時的焊接速度和熔敷金屬在800℃～500℃區間內的冷卻時間的控制，進而完成焊接質量的控制;對焊縫中各種元素的質量百分比進行必要的控制，主要是指碳、硫、磷、氫、氧等。為了達到這一目的，除了要選擇質量優越的低氫焊接材料外，還要求操作人員擁有較好的操作手法，從而對熔池金屬進行很好的保護;應力與變形控制。選用高能量密度、低熱輸入的焊接方法。
4.結束語
最后得到適合于生產的焊接工藝，起到相應的指導生產的要求。在進行這一鋼材的焊接時，為了避免其產生冷裂現象，應該注意采取相應的措施。同時為了出現接頭弱化的現象，焊接時應該對層間溫度以及焊接線能量進行較為嚴格的篩選和控制?？偟脑瓌t還是應該在較低的成本下，盡可能完成高質量的焊接任務。
參考文獻：
[1]姚晉勇.論鋼結構焊接現場施工工藝[J].科技情報，2012
[2]徐鵬毅.鋼結構焊接現場施工工藝探討[J].中國地產，2013
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目 錄
1.概述... 2
2.編制依據... 2
3.材料檢驗和管理... 2
4．施工前的準備... 2
5.鋼結構的制作... 3
6.鋼結構的現場安裝... 4
7.平臺、梯子、欄桿的安裝... 4
8.鋼結構的焊接和焊接檢驗... 4
9.鋼結構整體檢測標準... 4
10.安全技術措施... 4
1.概述
連云港宏創精細化工有限公司一期原料工程項目鋼結構制作安裝量大約為98噸左右。主要為102車間、103車間、104車間以及儲罐區的鋼平臺以及各個區的設備支架，其中102車間約有29噸，103車間約有32噸，104車間約有37噸，儲罐區約有1.5噸，型鋼有角鋼約為20噸，槽鋼約為40噸，其他材料約為38噸。
2.編制依據
2.1《鋼結構工程施工及驗收規范》 GB50205—2002
2.2《建筑鋼結構焊接規程》 JGJ81—1991
2.3《石油化工鋼結構工程施工及驗收規范》 SH3507—1999
2.5《鋼結構焊縫外形尺寸》 JB/T7949-1999
2.6《結構安裝工程施工操作規程》 YSJ404—1989
3.材料檢驗和管理
材料進貨、檢驗程序要按公司的質量保證體系文件運行。對于鋼結構框架中所使用的材料應滿足如下要求：
3.1所有鋼材應具有質量證明書，并應符合設計的要求。當對鋼材的質量有疑義時，應按國家現行有關標準的規定進行抽樣檢驗。
3.2鋼材表面質量除應符合國家現行有關標準的規定外，尚應符合如下規定：
3.2.1當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負偏差的1/2；
3.2.2鋼材表面銹蝕等級應符合現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規定的A、B、C級。如銹蝕達到D級，不得用作結構材料。
3.3鋼結構所采用的連接和涂裝材料，應具有出廠質量證明書，并應符合設計要求。
3.4對于不合格的材料應堅持退貨處理，不能投入使用。
3.5合理堆放：鋼結構材料用量大，規格多，應分類堆放整齊，并作明顯標記。
3.6材料發放：堅持領料的有關制度，班組不能隨便取拿，以防用錯。
4．施工前的準備
4.1技術準備
4.1.1施工圖紙已經會審;
4.1.2施工方案已經編制;
4.1.3對班組進行技術交底。
4.2現場準備
4.2.1現場道路已經暢通;
4.2.2現場預制廠已經準備就緒，包括鋼平臺搭設、機具布置、堆放場地等;
4.2.3施工用的工器具已備齊。
5.鋼結構的制作
5.1.鋼材矯正
5.1.1鋼材在下料前和拼接后的變形，超過技術要求時，均應進行矯正
5.1.2矯正方法和矯正工具應根據鋼材變形位置、程度和材料品種進行選取。
薄板與厚度小于12mm的中板以及小規格型鋼，宜用手工矯正。
大規格的型鋼矯正變形，宜用型鋼調直機進行。
5.1.3對于型鋼材料采用冷矯正。冷矯正在常溫下進行，工作環境溫度不得低于－16℃。
5.1.4鋼材矯正后的允許偏差（mm），見下表：
項目允許偏差鋼板的局部不平度t≤141.5t＞141.0型鋼彎曲矢高L/10005.0角鋼肢的垂直度b/100雙肢栓接角鋼的角度不得大于90℃槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度B/100 2.0
5.2放樣和號料
為了保證尺寸的準確，鋼結構構件及節點應經實際放樣號料后方能下料制作（下料時應預留焊接的收縮量和加工余量），框架上設備支座孔應與設備實體核對后方能制作，安裝螺栓孔其相對尺寸經放樣后決定。
5.3構件標識
所有鋼結構下料后，不同品種、規格的零件，須分別堆放，明確標識，不得混放。
5.4切割
5.4.1板材采用氧－乙炔火焰切割或剪板機切割。
5.4.2型鋼類可采用砂輪切割機或氧－乙炔火焰切割
5.4.3切割后應清除邊緣上的氧化鐵和飛濺物。
5..5制孔
5..5.1制孔機械選擇：孔的加工視具體情況分別采用鉆床、磁座鉆鉆孔。
5.5.2精度要求：
Ⅰ類孔（A、B級）：應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra=12.5μm。
Ⅱ類孔（C級）：孔壁表面粗糙度Ra=25μm。
C級螺栓孔的允許偏差見下表
項目 允許偏差
直徑 ＋1.00
項目 允許偏差
圓度 2.0
垂直度 0.03t且不大于2.0
5.6組裝
組裝前，零件、部件應經檢查合格，合格后開始組裝。焊接連接組裝的允許偏差應符合下表規定：
項目 允許偏差
對口錯邊（△） t/10且不大于3.0
間隙（a） ±1.0
搭接長度（a） ±5.0
縫隙（A） 1.5
高度（h） ±2.0
垂直度（△） b/100且不大于2.0
中心偏移（e） ±2.0
型鋼錯位 連接處 1.0
其它處 2.0
箱形截面高度（h） ±2.0
寬度（b） ±2.0
垂直度（△） b/100且不大于3.0
5.7柱的加工（H型鋼）
5.7.1立柱采用分段制作，現場組對，每一節的長短視材料長短而定，接頭處應避開支撐的牛腿（錯開50mm以上）。
5.7.2柱端部加工
柱腳端部應磨平，其允許偏差：不平度0.3mm，傾斜度不大于1/1500。
在腹面板及翼緣上均加補強板。
5.2.3坡口形式：
5.8橫梁加工及裝配
5.8.1橫梁下料后進行矯正，并根據圖紙要求進行預制坡口和鉆孔，其下料長度允許偏差±2mm，孔距允許偏差±1mm。
5.8.2裝配加強筋和次梁連接板，裝配時焊接應牢固，其裝配位置允許偏差±2mm。
6.構架立柱安裝
6.1基礎驗收
6.1.1檢查驗收柱基礎強度、標高、縱橫中心線、預埋地腳位置等均應符合設計要求，并應做好驗收記錄。
6.1.2 放安裝標高線和柱縱橫中心線。
6.1.3基礎表面鏟麻面，放墊鐵處鏟平，并安放墊鐵。
6.2鋼結構的運輸和存放
6.2.1鋼結構應根據現場的安裝順序，合理組織運輸。
6.2.2運輸鋼結構時，應根據實際情況采取適當的加固和防護措施，保證構件不產生變形，不損壞涂層。
6.2.3鋼結構存放地點應平整堅實，無積水。鋼結構應按種類、編號、安裝順序合理堆放;鋼結構底層墊枕木應有足夠的支承面，防止下沉，并應防止產生壓壞和變形現象。
6.3檢查和矯直
6.3.1構件在組裝前應對其主要尺寸、編號、方向進行核對，柱、梁應逐一進行矯直、自檢，并做好記錄。
6.3.2組裝順序（吊裝順序）將根據施工圖編制。
6.3.3 鋼結構的梁、柱、支撐等主要構件安裝就位后，應立即進行校正和固定。當天安裝的鋼結構應形成穩定的空間體系。
6.3.4利用安裝好的鋼結構吊裝其它構件和設備時，應征得設計部門、監理和業主同意，并應進行驗算，采取相應措施。
6.3.5鋼結構安裝時要考慮設備吊裝的相互配合，必要時要根據設備吊裝的要求調整鋼結構的安裝順序。
6.3.6連接和固定
6.4.6.1鋼結構的連接接頭，應經檢查合格后方可緊固和焊接。
6.4.6.2螺栓孔不得采用氣割擴孔。
6.4.6.3拼裝前，應清除飛邊、毛刺、飛濺物。
7.平臺板、梯子、欄桿的安裝
7.1平臺板鋪設安裝應牢固無松動。
7.2梯子、欄桿接應牢固，欄桿轉角處應圓滑，扶手接頭應修磨平
7.3平臺板、梯子、欄桿安裝要求見下表：
項目允許偏差平臺標高±10.0平臺梁水平度L/100020.0平臺支柱垂直度H/100015.0承重平臺梁側向彎曲L/100010.0承重平臺梁垂直度H/25015.0欄桿高度±10.0欄桿立柱間距±10.0直梯垂直度L/100015.0
8.鋼結構的焊接和焊接檢驗
8.1焊接
8.1.1焊工必須持證上崗。
8.1.2焊條必須有質量保證書；并在施焊前按技術說明書規定的烘焙溫度和時間進行烘焙；經烘焙后應放入保溫筒隨用隨取。
8.1.3焊工焊接時必須嚴格執行焊接工藝。
8.1.4焊接時，應將焊縫每邊30mm～50mm范圍內的鐵銹、毛刺和油污清除干凈。
8.1.5定位焊所采用的焊接材料型號，應與焊件材質相匹配；焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3。
8.1.6多層焊接宜連續施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查，缺陷清除后再焊。
8.1.7焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡;加工成凹形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。
8.1.8每焊完一條焊縫，都要敲掉藥皮檢查焊縫，如發現有缺陷，清除后再焊。
8.2焊接檢驗
8.2.1焊縫金屬表面應均勻，不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接后應清除飛濺物。
8.2.2嚴禁在焊縫區以外的母材上打火引弧。
8.2.3經檢驗（外觀和內部）確定質量不合格的焊縫，應進行返修。返修次數不宜超過2次，如超過2次必須經過主管技術負責人核準后，方能按返修工藝進行。
8.2.4焊縫質量檢驗，應按設計要求，并按國家標準《鋼結構工程施工及驗收規范》（GB50205―95）執行。焊縫外觀質量檢驗及允許偏差見下表。內在質量檢驗按設計要求進行。
項目 質量標準
一級 二級 三級
氣孔 不允許 不允許 直徑小于或等于1.0mm的氣孔，在1000mm長度范圍內不得超過5個
咬邊 不要求修磨的焊縫 不允許 深度不超過0.5mm累計總長度不得超過焊縫長度的10% 深度不超過0.5mm累計總長度不得超過焊縫長度的15%
要求修磨的焊縫 不允許 不允許 －
9.鋼結構整體檢測標準
項目 允許偏差
柱腳底座中心線對定位軸線的偏移 5.0
柱基準點標高 ＋5.0－8.0
撓曲矢高 H/100015.0
柱軸線垂直度 H≤10m 10.0
H＞10m H/100025.0
10．鋼結構防腐
鋼結構制作安裝完成后，表面必須除銹，除銹等級達St3級，涂二度底漆和二度面漆，油漆材料：底漆為鐵紅聚氨脂防腐底漆，干膜厚度為60um，面漆為聚氨脂防腐面漆，干膜厚度為60um。平臺、支架、支座、扶梯油漆顏色為淡色，欄桿油漆顏色為淡黃色。
11.安全技術措施
鋼結構的安裝工作，高空作業較多，立體交叉吊裝作業較多，現場施工人員必須嚴格遵守安全紀律、操作規程和安裝順序。
11.1立拄、梁等鋼構件按制定的吊裝方案順序進行吊裝。
11.2立拄框架吊裝就位后，必須帶好纜風繩，錨點要穩固可靠，待系上錨點，立拄框架找正點焊牢固后，方可松下吊鉤。
11.3鋼結構安裝作業處下方必須有安全防護。
11.4現場所有腳手架的搭設都應符合規定。
11.5起重吊裝作業應嚴格按吊裝方案和起重吊裝操作規程執行，各種起重機具,在作業前要認真進行檢查，不能超載使用，系結點要反復檢查，做到安全平穩起吊。
11.6現場臨時用電線路，均按正式工程要求施工，應符合有關的施工及驗收規定。
11.7各特殊工種的上崗必須按規定持證上崗，標志明顯，必須做到安全文明施工。
框架鋼結構安裝施工，這些要點要謹記？
鋼柱安裝
1鋼柱安裝順序：
①基礎放線→②綁扎→③吊裝→④校正→⑤最后固定。
2鋼柱安裝方法：
(1) 放線:
a.標高控制:
本工程中根據混凝土杯口深度，鋼柱底標高,混凝土基礎施工時在杯口底正中預埋標高控制鐵件及“中筋”（φ30鋼筋），“中筋”頂面標高依據鋼柱底標高,鐵件的標高誤差控制在±1mm內。
為保證鋼柱準確、牢固地放在基礎中的預埋φ30“中筋”上，在H型鋼柱底部焊接增加一塊厚度20的鋼板，如下圖。
鋼柱安裝時，先將基礎杯口清理干凈，并檢查基礎中預埋的標高控制“中筋”（φ30鋼筋）的實際高度，由于基礎施工時預埋的標高控制“中筋”的標高已經進行了精確控制,不需要再加墊鐵。用此方法使鋼柱腳處理做到了簡便、快捷、高效。施工快，受力合理，柱子吊裝時可在標高不變的情況下，幾個方向自由調整。
b.安裝前，用木工墨斗在杯口頂放好基礎平面的縱、橫軸向基準線作為鋼柱安裝定位線。
(2) 柱子綁扎吊裝
a 鋼柱進場后按照吊裝平面圖的位置將鋼柱擺好,并檢查型號、編號是否正確。鋼柱進場后平面位置見下圖。
b 柱子起吊前，應從柱底向上2300mm處，用紅油漆劃一水平線，以便安裝固定前后作復查平面標高基準用。
c柱子安裝屬于豎向垂直吊裝，為使吊起的柱保持下垂，便于就位，確定綁扎點在牛腿下部。為防止柱邊緣的銳利棱角，在吊裝時損傷吊繩，用舊車橡膠帶隔開，套在棱角吊繩處。注意綁扎牢固，并易拆除。
d鋼柱上要綁扎好臨時鋼梯、高強螺栓安裝工作平臺的卡具。
e為避免吊起的柱子自由擺動，應在柱底上部用麻繩綁好，作為牽制溜繩,調整方向。
f 根據場地情況吊裝采用旋轉法：
吊裝前的準備工作就緒后，首先進行試吊，鋼柱起吊離地高度為200mm時應停吊，檢查索具是否牢固、吊車是否穩定。確認無問題后,方可指揮吊車緩慢起升、旋轉到杯口頂,然后緩緩下降，當柱底距離設計位置40～100mm時，調整柱身與基礎兩基準線達到準確位置，指揮吊車下降就位，并用鋼楔塊(或者木楔塊)、攬風繩將柱子臨時固定，達到安全方可摘除吊鉤。
·旋轉法要點：起重機邊起鉤邊回轉使柱子繞柱腳旋轉而吊起柱子的方法叫旋轉法，如下圖甲所示。用旋轉法吊裝柱子時，為提高吊裝效率，在鋼柱進場時，應使柱子的綁扎點、柱腳中心和杯形基礎中心三點，在以起重機停點為圓心，停點至綁扎點的距離（即吊柱子的回轉半徑）為半徑的圓弧上（簡稱三點一圓?。?，如下圖乙所示。
鋼柱吊裝如下圖所示:(3)柱子初步校正:柱子校正應先校正偏差大的一面，后校正偏差小的一面。
a.柱子的校正工作一般包括平面位置、標高及垂直度這三個內容。
b.鋼柱吊裝就位時，屬一次對位，一般不需平面再校正。對于柱子的標高，由于吊裝前已經用φ30預埋“中筋”準確控制標高，一般只需要檢查,不需要再校正。因此鋼柱校正主要是校正垂直度和復查標高。
c.柱子校正工作需用測量工具同時進行，本工程中采用觀測柱子垂直度,用兩臺經緯儀測量校正。
·首先，將經緯儀放在柱子一側，使縱中絲對準柱子座的基線，然后固定水平盤的各螺絲。
·測柱子的中心線，由下而上觀測。若縱中心線對準，即是柱子垂直，不對準則需調整柱子，直到對準經緯儀縱中絲為止。
·以同樣方法測橫線，使柱子另一面中心線垂直于基線橫軸。柱子準確定位后，即可對柱子進行固定工作。
·鋼柱垂直度校正：采用調距絲桿和鋼楔，由于柱子長邊接觸面小，施工中設置墊板，詳圖如下。
(4) 鋼柱最后校正和固定：
鋼柱吊裝就位后，柱子校正工作主要是對標高進行調整和垂直度進行校正；校正方法可選用攬風繩、千斤頂、撬杠和鋼楔塊(或者木楔塊)等工具，對鋼柱施加拉、頂、撐、撬的垂直力和側向力。
調整柱子垂直度、定位軸線、標高。在確定無誤后,鋼柱與基礎杯口間的空隙，應用C40細石混凝土澆筑密實。優先采用膨脹高強灌漿料。
現場構件的防護
1）構件卸車應小心，防止損壞，構件之間防止互相碰撞擠壓。
2）構件應在指定的場地堆放整齊，鋼梁堆放的層數不能超過3層，以防止構件互相擠壓變形。
3）吊裝前應將構件表面上的油污、泥沙和灰塵等清理干凈。
構件的擺放和對場地的要求
1）構件卸車時，直接將構件卸在其所安裝位置附近，并且處在吊車的回轉半徑之內。將編號用明顯的色筆標識清楚，以利于吊裝。
2）構件在場地內擺放整齊，相鄰構件之間預留出一定的間隙，便于綁扎。
3）場地要求堅實、平整，不能因為雨雪而污染構件，并且能夠行走30噸級汽車。
鋼結構安裝
鋼柱吊裝前準備
鋼柱吊裝前，先在柱身拴好纜風繩，吊點選擇在牛腿位置，采用雙鋼絲繩上下位置設置，卡環等檢查合格后方可進入下步工作。鋼柱吊裝前，必須對鋼柱的定位軸線，基礎軸線和標高，杯口尺寸及杯底標高等進行檢查和辦理交接驗收，并對鋼柱的編號、外形尺寸、螺孔位置及直徑等等，進行全面復核。確認符合設計圖紙要求后，劃出鋼柱上下兩端的安裝中心線和柱下端標高線。
鋼柱吊裝
⑴鋼柱安裝方法
鋼柱起吊前在柱腳部位掂好木板，防止損傷柱腳和其他結構。
鋼柱綁扎采用專用吊裝鋼絲繩，綁扎需要墊木方或者膠皮以防止對鋼柱造成損傷。
鋼柱安裝使用25噸汽車吊進行吊裝，鋼柱起吊時，吊車應邊起鉤，邊轉臂，使鋼柱垂直離地。
⑵就位調整及臨時固定
當鋼柱吊至距其基礎杯口位置上方200mm時使其穩定，對準基礎杯口緩慢下落，下落過程中避免磕碰基礎杯口混凝土邊緣。落實后使用專用角尺檢查,調整鋼柱使其定位線與基礎定位軸線重合。調整時需三人操作,一人移動鋼柱,一人協助穩定,另一人進行檢測。就位誤差控制在2mm以內。
⑶鋼柱標高調整時，在杯口基礎底部放置墊鐵，使用水準儀超平找準鋼柱底板標高作為墊鐵的頂面標高，使鋼柱就位后標高滿足設計標高要求，在柱身標定標高基準點，然后以水準儀測定其安裝就位后的安裝標高。
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鋼結構制作安裝要求 鋼結構制作工藝及生產流程
鋼結構以其強度高、自重輕、整體剛性好、變形能力強鋼結構框架施工規范的優點鋼結構框架施工規范，而被廣泛應用于跨度大、超高超重型的建筑物中。那么，鋼結構制作安裝要求以及鋼結構制作工藝及生產流程又是怎樣的呢？下面就隨鋼結構框架施工規范我一起來看看吧。
鋼結構制作安裝要求 鋼結構制作工藝及生產流程
一、鋼結構的制作和安裝要求鋼結構框架施工規范：
鋼結構的制作和安裝，當單體設計無特殊要求時，應按以下要求施工。
焊接H型鋼的制作應符合《石油化工鋼結構工程施工及驗收規范》（SH3507－1999）等相關規范的要求。焊接H型鋼翼緣與腹板間角焊縫厚度為腹板厚度。焊接品質等級應按《鋼結構工程施工品質驗收規范》（GB50205－2001）檢驗，其中翼緣板或腹板的拼接采用直對接時，為一級。當采用45°斜對接時，為二級。翼緣板與腹板的T形接頭角焊縫為三級，但外觀檢查應符合二級的要求。當翼緣板與腹板均需進行拼接時，兩拼接縫的間距應大于200毫米。
拼接焊接應在組裝前進行。H型鋼柱接頭位于框架梁上方1.3m附近，并且不在柱凈高1/2以上范圍內。其對接接頭應采用全熔透焊縫。柱是焊接H型鋼者，柱拼接接頭上下各100mm范圍內，柱翼緣與柱腹板間的連接應采用全熔透焊縫。柱是焊接H型鋼者，柱與梁剛性連接時，柱在梁翼緣上下各500mm的節點范圍內，柱翼緣與柱腹板間的連接應采用坡口全熔透焊縫。
二、鋼結構制作工藝及生產流程：
結構鋼一般按強度分類，在鋼號中的數字往往代表抗拉強度的最低值。由于該類鋼常用于制作結構件，因此稱作為結構鋼。結構鋼的強化機制傾向于降碳增錳固溶強化鐵素體、細化珠光體和添加微合金的析出強化、沉淀強化和細晶強化，以確保在提高強 度的同時仍保持較好的韌、塑指標并兼具良好的焊接性能。
大部分鋼材加工都是通過壓力加工，使被加工的鋼(坯、錠等)產生塑性變形。根據鋼材加工溫度不同以分冷加工和熱加工兩種。鋼材的主要加工方法有：
軋制：將金屬坯料通過一對旋轉軋輥的間隙(各種形狀)，因受軋輥的壓縮使材料截面減小，長度增加的壓力加工方法，這是生產鋼材最常用的生產方式，主要用來生產型材、板材、管材。分冷軋、熱軋。
鍛造：利用鍛錘的往復沖擊力或壓力機的壓力使坯料改變成我們所需的形狀和尺寸的一種壓力加工方法。
一般分為自由鍛和模鍛，常用作生產大型材、開坯等截面尺寸較大的材料。
拉撥：是將已經軋制的金屬坯料(型、管、制品等)通過?？桌瓝艹山孛鏈p小長度增加的加工方法大多用作冷加工。
擠壓：是將金屬放在密閉的擠壓筒內，一端施加壓力，使金屬從規定的?？字袛D出而得到有同形狀和尺寸的成品的加工方法，多用于生產有色金屬材料。
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