今天給各位分享鋼結構庫房設計施工的知識，其中也會對鋼結構倉庫施工方案進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！，本文目錄一覽：，1、，重型鋼結構廠房的制作與施工要點？，2、，鋼結構廠房施工過程，3、，淺談鋼結構廠房的制作安裝施工技術？38℃之間，相對濕度不大于85%，并符合涂料產品說明書的要求， 對于現場安裝焊縫處留出30?
今天給各位分享鋼結構庫房設計施工的知識，其中也會對鋼結構倉庫施工方案進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！
本文目錄一覽：
重型鋼結構廠房的制作與施工要點？
一、結構介紹
重型鋼結構廠房多為框架或排架結構，設有一臺或多臺有重型吊車，在廠房內一般布置一層或多層鋼結構平臺，鋼結構材料大多數為寬翼緣H型鋼，安裝方式多為高強螺栓連接，因此焊接H型鋼鋼結構庫房設計施工的構件制作工藝與高強螺栓安裝的質量控制是廠房結構質量的關鍵，下面以某汽輪機廠房為例，對上述兩要點進行闡明。 該汽輪機廠房屋面為單坡網架結構，網架坡底底層標高為26.20 m，坡底球支座標高為28.54m，坡頂球支座標高為32.04m鋼結構庫房設計施工；跨度為39m，柱距為10m，地下室底板頂標高為-10.50m運轉層標高為+8.3m，除氧層標高為+13.30m；在+8.25 米層，+13.25米層+29.4米層等均布置有H型鋼，材質為Q235B，分別為HE700B、HE600A、HE500A等作為平臺梁，上鋪格柵板或花紋鋼板。工程量約為888噸。 汽機房內設兩臺85噸和20噸橋式起重機。其軌道頂標高21.60 m。汽機房外墻面為灰白色壓型鋼板，配灰藍色壓型鋼板色帶。
二、焊接H型鋼的制作工藝
本工程設計采用軋制H型鋼，型號為HE600A、HE700B、HE700A、HE500A。但因市場上采購不到設計要求的軋制H型鋼，通過設計變更認可，采用焊接H型鋼。 1、 制作工藝方案確定 焊接H型鋼制作采用H型鋼生產自動流水線，焊接方式采用埋弧焊。 焊接工程師根據施工圖中所有焊接接頭型式，母材材質、厚度、焊接位置，結合所采用焊接方法，進行綜合考慮，按相關焊接工藝評定標準規定，在焊接前進行嚴格周密的焊接工藝評定試驗，將評定報告中的焊接參數作為施焊的指導性文件。 焊工須參加相應資格的焊工考試，合格后方可進行相應資格的焊接作業。所有參加焊接的焊工必須按照相應的焊接工藝規程的規定進行操作。 2、原材料矯正 鋼材在存放、運輸、吊裝等過程中不當會引起變形，影響到號料的準確性，所以號料前應將變形材料進行矯正。主要采用機械矯正的方法，如型鋼調直機、壓力機等設備進行矯正。3、下料 根據圖紙尺寸進行鋼板排版，排版時預留焊接收縮余量和加工余量，余量為25～30mm；采用數控多頭直條切割機進行切割，切割前，檢查氣源是否充足，割嘴是否暢通；切割過程中，觀察火焰是否正常；切割完畢，清除構件表面的毛刺、飛濺、熔渣，并打磨光滑，構件按編碼整齊擺放。 對于不夠長度的板料，橫向拼焊完畢后，再進行縱向切割。 4、切割后的矯正 對于翼緣板和腹板經過數控下料后產生的變形，采用火焰矯正的方法進行矯正。其主要變形為側彎，采用直線和三角形法進行火焰矯正。 5、組裝 采用H型鋼自動組對機進行組裝，組裝前，采用磨光機將焊接區進行除銹打磨；再將下翼緣吊入組裝機平臺，然后將腹板吊入組裝機平臺，操縱自動夾緊裝置，使腹板與翼緣中線同步前進，自動點焊，最后，將構件翻身，把上翼緣吊裝就位，自動組裝。 組裝完畢經檢驗合格后，才能進行焊接。 6、焊接 焊接前檢查埋弧焊設備是否正常；焊劑、焊絲是否充足；焊接過程中及時觀察焊接運行情況；焊縫焊接完畢后，及時清理焊縫表面缺陷，自檢合格后在指定位置用鋼印標識焊工號,交專職檢驗人員,進行目視檢查。 7、焊后矯正 檢查鋼梁表面狀況，清除一切雜物。采用型鋼矯直機進行矯正時，觀察矯正變形是否正常，每次矯正完畢，測量變形量，確定下次矯正量，直至矯正合格。 8、連接板和加勁板的焊接 焊接前進行焊接區的清理，檢查組對間隙是否符合標準；焊接加勁板時，由2名焊工從構件中間向兩端進行對稱施焊。 焊接時先進行腹板焊縫的打底焊，后進行翼緣板焊縫的打底焊；在一側焊縫的打底焊結束后翻身，進行另一側加勁板焊縫的打底、蓋面；再次翻身進行焊縫的蓋面，以減少焊縫收縮和彎曲。 端頭板和加勁板、連接板的打底、填充和蓋面穿插進行，以減少構件的翻身次數。 9、焊后矯正 平臺梁的端頭板和加勁板、連接板的焊接變形主要是彎曲和角變形，焊接過程中主要通過合理的焊接順序和焊接參數來減少焊接變形。但因端頭板焊縫為單側，存在角變形。 對于超差的彎曲變形，采用500t壓力機進行矯正；對于超差的角變形，采用氧乙炔火焰進行矯正。 10、涂裝 按設計要求鋼結構件表面底漆為鋼結構庫房設計施工：底漆：X06-1磷化底漆，兩道178環氧底漆；中間漆：兩道CH201高防腐涂料；面漆：兩道有色醇酸面漆。 采用噴砂除銹方法，在噴砂后4小時之內必須涂裝，環境溫度宜在5?38℃之間，相對濕度不大于85%，并符合涂料產品說明書的要求。 對于現場安裝焊縫處留出30?50mm暫不涂裝，螺栓孔周圍50mm不涂裝，高強螺栓連接的摩擦面不涂裝；不涂裝部位用膠帶覆蓋，膠帶覆蓋須牢固 每道油漆涂裝后，構件表面涂層應均勻、附著良好，并達到設計及規范的要求。采用漆膜測厚儀，檢測漆膜厚度。 油漆涂裝合格后，采用記號筆進行標識移植。 施工環境要求：施工過程中，環境溫度宜高于3℃以上，雨天、構件表面有結露或空氣濕度超過85%時不宜在室外施工。對未成膜的涂層，雨天進行遮蓋保護。
11、防火涂料施工
對構件所需保護部位采用防火涂料涂刷方式，鋼結構表面防火涂料施工應嚴格遵守GB14907-94《鋼結構防火涂料通用技術條件》及其它相關的技術規范、標準。 施工前必須對已進行過噴砂除銹處理并涂刷過防銹底漆的鋼結構表面進行除塵、去污等處理。方法可采用手工清理和鋼刷清理的方式。除塵處理合格后進行防火涂料的涂刷工作。 正式施工前，對各種涂料需進行小樣制作，嚴格按照GB14907-94《鋼結構防火涂料通用技術條件》要求檢測，小樣合格，制定出防火涂料施工工藝。 為使防火涂料施工達到良好的附著力，第一遍應薄薄涂刷，以覆蓋基材的70%以上，間隔24小時涂刷第二遍，涂刷厚度不超過300μm，以后每24小時涂刷一遍，最后防火涂料干膜厚度應達到鋼梁耐火極限1h。 施工后涂層要求：施工后的涂層應符合GB14907-94《鋼結構防火涂料通用技術條件》的要求。防火涂料施工后涂層厚度80%及以上面積應符合有關耐火極限的設計要求，且最薄處厚度不應低于設計要求的85%。薄涂型防火涂料涂層表面裂紋寬度不應大于0.5mm，厚涂型防火涂料涂層表面裂紋寬度不應大于1mm。防火涂料不應有誤涂、漏涂，涂層應閉合無脫層、空鼓、明顯凹陷、粉化散和浮漿等外觀缺陷。
三、高強螺栓施工安裝
1、安裝前準備 提供土建驗收報告，對預埋件進行驗收、復查，合格后辦理交接驗收。 進入安裝現場的鋼結構構件應是合格的產品。構件進場后應進行驗收，對構件進行復查，鋼構件復查的項目主要是與安裝施工質量有直接關系的數據，如外形幾何尺寸、螺栓孔大小和間距、節點摩擦面、構件數量規格等，復查時對關鍵構件進行100%的檢查，其它構件進行20～30%的抽檢，復查時應做好全部的復檢記錄。對于由于倒運造成的構件變形，在施工現場要加以矯正。 安裝施工現場的鋼結構構件堆放場地必須便于安裝、按施工平面布置圖堆放。鋼結構構件堆放場地必須預留出構件運輸通道、地面起重機行走路線等。構件擺放必須整齊，構件標識必須外露，便于核對、檢查和施工。 2、構件吊裝 在鋼梁安裝施工前認真檢查鋼梁安裝的連接尺寸，在所有安裝連接尺寸符合安裝要求后，利用汽車吊進行鋼平臺的吊裝就位工作。 鋼梁就位時，為便于控制方向，起吊前應在鋼梁兩端系兩根攬風繩，鋼梁在起吊后就位前靠近就位點時，速度應緩慢，以免鋼梁撞擊到柱子上。在第一榀鋼梁吊裝就位后用φ12鋼絲繩作纜風繩作校正臨時固定，開始第二榀鋼梁吊裝就位。 在鋼梁安裝調整、固定完畢、整體結構尺寸穩定后，進行總體一次性校正。 3、高強螺栓的存放 高強螺栓進場后，對制造廠提交的產品按緊固件驗收規則、包裝與標記的規定進行驗收。高強螺栓應存放在防潮、防雨、防塵的庫房里，并按型號、規格分類存放。安裝現場領取時，要按當天使用部位領取相應規格和數量的螺栓，嚴禁現場隨意堆放，以防扭矩系數發生變化。 4、高強螺栓復驗 在高強螺栓安裝前必須對高強螺栓的扭矩系數進行復驗，其平均值和變動系數應符合《鋼結構高強螺栓連接的設計、施工及驗收規程》的要求。 高強螺栓連接的摩擦面處理必須滿足設計及《鋼結構高強螺栓連接的設計、施工及驗收規程》的要求。處理好的摩擦面必須保持干燥、整潔。在安裝前需進行做加工廠提供的摩擦系數試件的復試工作。 5、高強螺栓安裝作業順序 高強螺栓安裝嚴格按照以下流程進行： 摩擦面處理→摩擦面抗滑移系數試驗→部件組裝→檢查螺栓孔的同心度→確定施擰順序→裝入螺栓→初擰螺栓→終擰螺栓→扭矩檢查→防腐保護 5.1摩擦面處理 用噴丸除銹法對磨擦表面進行噴丸處理，或者噴丸后生赤銹。連接板采用噴丸處理，使其表面粗糙度達到設計要求。5.2摩擦面抗滑移系數試驗 安裝之前應依照相關標準按批做抗滑移系數試驗，最小值應符合設計要求。 5.3部件組裝 在組裝之前，待連接表面必須進行清理，除去浮銹、油漬、油漆或其它污染物。高強螺栓連接的板接觸面應平整，并應保持摩擦面干燥、整潔。如部件比較潮濕，應先進行干燥，并用柔軟的鋼絲刷除掉表面浮銹。 高強螺栓安裝前先用臨時普通螺栓和手動扳手將兩連接板摩擦面貼合，臨時螺栓數量不得少于高強螺栓總數量的1/3，但最少不得少于2個。施工時嚴禁用高強螺栓代替臨時螺栓，以防損傷螺紋，引起扭矩系數的變化。 在節點全部處理好后進行高強螺栓的安裝，高強螺栓穿入方向要求一致。安裝時嚴禁強行穿入螺栓，如螺栓不能穿入螺孔時應用絞刀對螺孔進行修整，在用絞刀進行修整螺孔前應將其四周的螺栓全部擰緊，并在連接板緊密貼合后進行。 先用手動板手進行初擰，初擰軸力一般為標準軸力的60％～80％但不得小于標準軸力的30％。初擰結束后用扭矩扳手進行終擰。并應在當天終擰完畢。 5.4初擰螺栓 所用的扭力扳手必須經過標定且合格，才能用于高強螺栓的緊固。通過擰緊螺母進行緊固。 為了使緊固工作毫無干擾地有序進行，且使螺栓的應力正確均勻地分布，施擰必按一定的順序進行。宜由螺栓群中央順序向外擰緊，并應在當天終擰完畢。 調整扳手扭矩值至終擰扭矩的70%。（當采用液壓扭力扳手時為相應的壓力值） 緊固螺栓至初始扭矩值。初擰后的高強度螺栓應作上標記。 5.5 終擰螺栓 將扭力扳手調至規定的扭矩值（當采用液壓扭力扳手時為相應的壓力值），緊固螺母至最終扭矩。 終擰后的高強度螺栓應清除初擰標記,并在螺母上作上終擰標記。 5.6扭矩檢查 在待檢查的螺母和螺栓頭上做好標記，然后將扭力扳手調至平均檢查扭矩。在螺帽最終擰緊狀態下，以平均檢查扭矩繼續擰緊螺母。 檢查結果的評定標準：在施加了平均檢查扭矩后，螺母被繼續旋轉的角度應大于50，對于10.9級螺栓不超過+12°。 如果螺母在檢查時超過+12°，應調整扭力扳手至最終扭矩繼續擰緊達到最終扭矩值。如果螺母在檢查時小于5°，則螺栓應更換。在“螺栓檢查表”中填寫檢查記錄。 5.7 防腐保護：在高強度螺栓擰緊檢查驗收合格后，連接處板縫應及時用中性密封材料封閉。在包括螺栓頭、墊圈和螺帽在內的整個接頭上要涂刷和構件防腐一樣的油漆。
四、結束語
焊后對焊接H型鋼的全熔透焊縫經100%超聲波檢查，未發現焊接裂紋、三維缺陷（氣孔、夾渣），一次合格率達95%以上，修補后合格率100%，外形幾何尺寸也達到圖紙設計要求。 連接節點的高強螺栓一次驗收合格，吊車梁及鋼平臺在試運行中穩定可靠，該工程順利通過監理、業主驗收，表明所采用的焊接工藝及高強螺栓安裝的質量控制是合適的。
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鋼結構廠房施工過程
鋼結構制作施工工藝
適用范圍：適用于建筑鋼結構的加工制作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件的組裝、圓管構件加工和鋼構件預拼裝
1材料要求
1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證書，必須符合設計要求和現行標準的規定。
1.1.2進廠的原材料，除必須有生產廠的出廠質量證明書外，并應按合同要求和有關現行標準在甲方、監理的見證下，進行現場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。并向甲方和監理提供檢驗報告。
1.1.3在加工過程中，如發現原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。
1.1.4材料代用應由制造單位事先提出附有材料證明書的申請書（技術核定單），向甲方和監理報審后，經設計單位確認后方可代用。
1.1.5嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料應集中管理，建立專用倉庫，庫內要干燥，通風良好。
1.1.7螺栓應在干燥通風的室內存放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現行標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求進行，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。
1.1.8涂料應符合設計要求，并存放在專門的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的涂料。
2主要機具
1.2.1主要機具
鋼結構生產長用工具。
3作業條件
1.3.1完成施工詳圖，并經原設計人員簽字認可。
1.3.2施工組織設計、施工方案、作業指導書等各種技術準備工作已經準備就緒。
1.3.3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。
1.3.4主要材料已進廠。
1.3.5各種機械設備調試驗收合格。
1.3.6所有生產工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。
4操作工藝
鋼結構
海偌鋼構
1.4.1工藝流程
1.4.2操作工藝
1放樣、號料
1）熟悉施工圖，發現有疑問之處，應與有關技術部門聯系解決。
2）準備好做樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鐵皮和小扁鋼。
3）放樣需要鋼尺必須經過計量部門的校驗復核，合格后方可使用。
4）號料前必須了解原材料的材質及規格，檢查原材料的質量。不同規格、不同材質的零件應分別號料。并依據先大后小的原則依次號料。
5）樣板樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。
6）放樣和號料應預留收縮量（包括現場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量：
銑端余量：剪切后加工的一般每邊加3—4mm，氣割后加工的則每邊加4—5 mm。
切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。
焊接收縮量根據構件的結構特點由工藝給出。
7）主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷。
8）號料應有利于切割和保證零件質量。
9）本次號料后的剩余材料應進行余料標識，包括余料編號、規格、材質及爐批號等，以便于余料的再次使用。
2 切割
下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。
1）剪切時應注意以下要點：
（1）當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序后再進行剪切。
（2）材料剪切后的彎曲變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。
（3）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發生擠壓和彎曲，重要的結構件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。
2）鋸切機械施工中應注意以下施工要點：
（1）型鋼應進行校直后方可進行鋸切。
（2）單件鋸切的構件，先劃出號料線，然后對線鋸切。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。
（3）加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當的加工余量，以供鋸切后進行端面精銑。
（4）鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。
3）在進行氣割操作時應注意以下工藝要點：
（1）氣割前必須檢查確認整個氣割系統的設備和工具全部運轉正常，并確保安全。
（2）氣割時應選擇正確的工藝參數。切割時應調節好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到并保持輪廓清晰，風線長和射力高。
（3）氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。
（4）氣割時，必須防止回火。
（5）為了防止氣割變形，操作中應先從短邊開始；應先割小件，后割大件；應先割較復雜的，后割較簡單的。
3 矯正和成型
1）矯正
（1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。
（2）火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。
①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900℃。
②中碳鋼則會由于變形而產生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。
③普通低合金鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。
④工藝流程
2）成型
（1）熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應低于700℃。加熱溫度在500～550℃。鋼材產生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。
（2）冷加工：鋼材在常溫下進行加工制作，大多數都是利用機械設備和專用工具進行的。
4 邊緣加工（包括端部銑平）
1）常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。
2）氣割的零件，當需要消除影響區進行邊緣加工時，最少加工余量為2.0mm。
3）機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡應當順著邊緣。
4）碳素結構鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應做清理，不能有超過1.0mm的不平度。
5）構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。
6）施工圖有特殊要求或規定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。
7）零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側至少2mm，應無毛刺等缺陷。
8）柱端銑后頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，邊緣間隙也不應大于0.5mm。
9）關于銑口和銑削量的選擇，應根據工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質量的保證。
10）構件的端部加工應在矯正合格后進行。
11）應根據構件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。
5 制孔
1）構件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或锪孔等。
2）構件制孔優先采用鉆孔，當證明某些材料質量、厚度和孔徑，沖孔后不會引起脆性時允許采用沖孔。
厚度在5mm以下的所有普通結構鋼允許沖孔，次要結構厚度小于12mm允許采用沖孔。在沖切孔上，不得隨后施焊（槽形），除非證明材料在沖切后，仍保留有相當韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。
3）鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理地選擇切屑余量。
4）制成的螺栓孔，應為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應小于1/20，其孔周邊應無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應清除干凈。
5）精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
6 摩擦面加工
1）高強度螺栓連接摩擦面的加工,可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。(注：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。)
2）經處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。
3）制造廠和安裝單位應分別以鋼結構制造批進行抗滑移系數試驗。制造批可按分部（子部分）工程劃分規定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗，每批三組試件。
4）抗滑移系數試驗用的試件應由制造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態，并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環境條件下存放。
5）試件鋼板的厚度，應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。
6）制造廠應在鋼結構制造的同時進行抗滑移系數試驗，并出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。
7）應根據現行國家標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求或設計文件的規定,制作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數用的構件，并與構件同時移交。
7 管球加工
1）桿件制作工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量（防腐處理）→下料、開坡口→與錐頭或封板組裝點焊→焊接→檢驗→防腐前處理→防腐處理。
2）螺栓球制造工藝：壓力加工用鋼條（或鋼錠）或機械加工用圓鋼下料→鍛造毛坯→正火處理→加工定位螺紋孔（M20）及其表面→加工各螺紋孔及平面→打加工工號、打球號→防腐前處理→防腐處理。
3）錐頭、封板制作工藝：成品鋼材下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。
4）焊接球節點網架制造工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量→放樣→下料→空心球制作→拼裝→防腐處理。
5）焊接空心球制作工藝：下料（用仿形割刀）→壓制（加溫）成型→機床或自動氣割坡口→焊接→焊縫無損探傷檢查→防腐處理→包裝。
8 組裝
1）組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，并根據施工圖要求復核其需組裝零件質量。
2）由于原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。
3）在采用胎模裝配時必須遵循下列規定：
（1）選擇的場地必須平整，并具有足夠的強度。
（2）布置裝配胎模時必須根據其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其它各種加工余量。
（3）組裝出首批構件后，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經檢查合格后，方可進行繼續組裝。
（4）構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。
（5）為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構件的方法。
4）鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據構件的結構特性和技術要求，結合制造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝的質量、生產效率高的方法進行。
5）典型結構組裝
（1）焊接H型鋼施工工藝
工藝流程
下料→拼裝→焊接→校正→二次下料→制孔→裝焊其它零件→校正打磨
（2）箱形截面構件的加工工藝
（3）勁性十字柱的加工工藝
（4）一般卷管工藝流程圖
1）預拼裝數按設計要求和技術文件規定。
2）預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節點連接結構復雜，構件允差接近極限且有代表性的組合構件。
3）預拼裝應在堅實、穩固的平臺式胎架上進行。其支承點水平度：
A≤300～1000m2 允差≤2mm
A≤1000～5000m2 允差＜3mm
（1）預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯于節點中心，并完全處于自由狀態，不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、粱、支撐，應不少于兩個支承點。
（2）預拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致?？刂苹鶞蕬丛O計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。
（3）所有需進行預拼裝的構件，制作完畢必須經專檢員驗收并符合質量標準的單構件。相同單構件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。
（4）在胎架上預拼全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。
（5）大型框架露天預拼裝的檢測時間，建議在日出前，日落后定時進行。所使用卷尺精度，應與安裝單位相一致。
4）高強度螺栓連接件預拼裝時，可采用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數不得多于臨時螺栓的1/3。
5）預裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于85%；當用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。
6）按本規程5）規定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規范，允許采用與母材材質相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。
5質量標準
詳見《結構工程質量驗收規范》GB50205—2001
6成品保護
1.6.1在制作過程中的各工序間都要有成品保護措施，上工序移交給下道工序必須符合有關規范和設計要求。
1.6.2邊緣加工的坡口，需要涂保護膜的涂好，并注意不要碰撞。
1.6.3矯正和成型零件，組裝好的半成品，堆放時，墊點和堆放數量合理，以防壓彎變形。
1.6.4經處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。
1.6.5已涂裝防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和組裝件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆補上。
7應注意的問題
1.7.1技術質量
1.當對鋼材有疑義時，應抽樣復驗，只有試驗結果達到國家標準的規定和技術文件的要求時，方可采用。
2.放樣使用的鋼尺必須經計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關方面使用的鋼尺相核對。
3.用火焰矯正時，對鋼材的牌號Q345、Q390、35、45的焊件不準澆水冷卻，一定要在自然狀態下冷卻。
4.高強度螺栓孔及孔距必須符合規范要求，它直接關系到安裝質量的大問題。
5.處理后的摩擦面應妥為保護；自然生銹，一般生銹期不得超過90天，摩擦面不得重復使用。
1.7.2安全措施
1.認真執行各工種的安全操作規程。
2.對用電設備采取漏電保護措施，以防觸電。
3.對起重機要嚴禁超載吊裝。
4.各工種操作時，要佩帶好勞動保護用品。
淺談鋼結構廠房的制作安裝施工技術？
下面是中達咨詢給大家帶來關于鋼結構廠房的制作安裝施工技術相關內容，以供參考。
隨著經濟的快速發展，各種工業廠房建設日益突出。鋼結構工程因其結構跨度大、自重輕、安裝便捷等優點被廣泛應用于工業廠房、大型公共建筑。本文結合中恒（大旺）國際生物醫藥物流產業基地項目工程的施工實例，簡述了大型鋼結構廠房的鋼結構鋼筋混凝土柱、吊車梁、鋼屋架、屋面糠條及壓形鋼板等鋼結構的制作與安裝施工技術及其安裝工藝，以供參考。
鋼結構工業廠房因其施工速度快、自重輕、抗震性能好、環保等特點在建筑工程中己被廣泛認可，在工業廠房設計中逐漸代替了笨重的鋼筋混凝土結構而得到了普遍應用。對鋼結構工業廠房的制作安裝工藝有一些研究，通過對該工程，論述了大型鋼結構廠房的鋼結構鋼筋混凝土柱、吊車梁、鋼屋架、屋面擦條及壓形鋼板等鋼結構的制作與安裝施工技術，介紹了出入貨門廳鋼結構的超長構件分段、弧形構件特殊制造及安裝工藝。
1工程概況說明
該鋼結構廠房為單層單尖峰雙開間倉庫，單跨度24m，柱距6m，總建筑面積10200m2，基礎為鋼筋混凝土獨立柱基，部分為預制混凝土管樁基礎、單樁和雙樁承臺，上部為鋼筋混凝土排架結構，采用鋼筋混凝土柱，預制鋼筋混凝土吊車梁、鋼屋架；屋面為鋼擦條、彩色壓型鋼板，圍護結構為灰沙磚墻。為提高整體的外觀裝飾效果，在廠房東側外設置一大型鋼結構出入貨門廳，該門廳系由鋼板焊接而成的H型鋼梁、鋼柱組成的大面積、大跨度、高凈空（8m）門廳結構，絕大部分梁成不等徑圓弧平面布置，縱橫交叉連接。由于該工程工期較短、工程量較大，進場施工準備工作完成后，即進行地梁基礎施工和吊車梁的場內預制、屋架等的場外制作?；炷翗嫾_到設計要求的強度后，吊裝吊車梁和屋架等，混凝土柱施工過程中插入圍護墻施工。屋架吊裝工程完畢進行門廳鋼結構及室內地坪施工，最后是建筑裝飾和室外道路施工。
2混凝土柱的施工
該工程的混凝土柱共有160根，高度均在12m以上。其中有144根柱子有牛腿，其余16根柱子為山墻柱，無牛腿。牛腿根部標高為＋6.6m，無牛腿的山墻柱在＋8.6m處有一道混凝土圈梁?；炷林謨纱螡沧?，由于每次澆注高度均＞3m，故每次澆注時應在澆注高度的中部開設澆注孔，以避免因混凝土落差過高引起離析。柱模采用加工的定型模板，面層為厚18mm的優質膠合板，柱箍采用普通扣件鋼管，間距300～500mm不等。
澆注混凝土前灑水潤濕模板，在底部填以厚100mm、與混凝土同組分的水泥砂漿，混凝土采用串筒下料，并視情況在模板上開設施工口，以便下料和振搗。應注意加強角部的振搗，以確?；炷撩軐?，拆模后棱角整齊。模板安裝和混凝土澆注過程中，由測工負責柱垂直度的檢測和預埋鐵件的安裝，以確保位置標高正確。邊柱圍護墻拉結筋采用貼模板法留置，間距2φ6@500mm，每邊伸入磚墻l000mm，鋼筋錨固長度按設計要求。
3吊車梁的施工
該工程吊車梁共有166棍，每棍吊車梁長6m，截面形狀為T形，在每棍吊車梁的端部埋設預埋件，以便于安裝時與牛腿上的預埋件連接。吊車梁采用現場預制，制作場地在每跨中部采用架空法，每根吊車梁沿吊車梁方向做4個磚凳，上鋪膠合板作為梁底模。梁側模采用膠合板、鍍鋅鐵皮覆面的定型模板，直立支模?；炷翉姸鹊燃墳镃40，澆注按單方向進行，搗固密實。澆注完畢，在構件表面標明型號和制作日期。澆注完36h拆除側模，拆模后覆蓋灑水養護14d。吊車梁吊裝采用兩臺25t汽車吊分區吊裝，吊裝時柱、梁混凝土強度應達到設計要求。
吊裝前，校核柱牛腿預埋件標高和平面位置，并在其上劃出中心線和標高，同時在吊車梁端部劃出中心線。吊裝采用兩點起吊，綁扎點須按規定位置對稱設置，兩根吊索應等長，吊索與構件水平夾角應＞45o，就位時應緩慢落鉤，爭取一次對齊中心線，并用墊鐵墊平，然后分別采用靠尺線錘法校正垂直度、經緯儀放線法校正平面位置。校正完畢，進行接頭焊接并在接頭處支模澆注細石混凝土。
4鋼屋架的施工
該工程鋼屋架屬析架結構，共136幅。屋架結構總用鋼量為252t，系桿、支撐總用鋼量為130t。
4.1鋼屋架加工
鋼屋架加工過程中應注意以下事項：
（1）各類鋼材進場后，必須進行檢驗驗收，應對材料的力學性能、焊接性能試驗，必要時進行化學成分復核，不合格的材料嚴禁用于工程。
（2）板材下料前先進行平整；表面彎曲≯lmm，型材要進行校直，不直度≯L／1000。
（3）劃線要準確，劃完后用另一種方法復測，精度保證在lmm。放樣劃線使用的鋼尺須經計量核定。尺寸的劃法是先量全長、后分段丈量，避免累積誤差。
（4）氣割下料時切口要平整，lmm的缺棱必須打磨平勻煞前對鋼材表面進行清理，保證切割順利進行。
（5）點焊后，對點焊點及時清渣。焊接操作時，不得在工件上引弧，應加引弧板。
（6）鋼結構刷漆前，必須進行噴砂除銹，按技術要求刷漆。
4.2鋼屋架吊裝
屋架吊裝前．沿柱搭設安裝作業腳手架，在柱頂劃出軸線位置，同時在屋架端部劃出中心線。采用兩臺25t汽車吊作為起重設備，用以吊裝A、B兩區拼裝的屋架。起重鋼絲繩各兩根，直徑小16mm，其中1根加掛5t的手拉葫蘆，以作調整之用。另外，應準備撬棍、沖子和扳手以及直徑φ20mm、長39m的尼龍纜風繩兩根。25t汽車吊將屋架從拼裝點吊起，吊離地面待平衡后運至安裝柱位。此時，屋架兩端各系一根纜風繩，用手拉葫蘆調整屋架斜度至設計坡度。以上工作無誤后，再將屋架起吊至安裝位置上方，緩緩落至安裝面，用沖子對螺栓孔，穿好螺栓并臨時緊固，測量屋架垂直度并達到要求后，將螺栓終擰。從第2榻屋架開始，每裝好一榻屋架，接著要安裝一棉屋架弦支撐，以穩定屋架。
5屋面檁條和壓型鋼板的施工
屋架上固定檁條的角鋼已事先焊好，只需將檁條焊接在角鋼上即可，但要注意相鄰檁條的高低差。屋面壓型板安裝在擦條上，用帶防水膠圈的鍍鋅自鉆自攻螺絲固定，固定點設在波峰上，間距為兩個波峰的距離。螺絲裝好后，應打玻璃膠封閉螺絲，以增加防水性能。相鄰壓型板搭接長為一個波峰，上下排壓型板搭接長為200mm，屋脊、斜脊、檐構、泛水處與壓型板搭接寬度≮150mm，檐口壓型板挑出墻面長度≮200mm。
6門廳鋼結構的施工
6.1超長構件分段
為了制作及運輸的便利，超長構件均應分段制作，分段尺寸根據車間內鋼材排料情況確定，原則上最長段≯11.5m，分段處統一結構形式。應注意對接處所留坡口翼板均朝上、腹板均同側，在安裝現場對接找正后實施等強度焊接。
6.2弧形構件制造工藝
門廳屋蓋均為大直徑（R50m）圓弧實腹H型鋼構件，按常規制造應由圓弧鋼板焊接而成，而不能應用半自動切割和自動焊接，這嚴重影響了工效和質量。我們大膽創新了“H型整體立面彎曲烤校工藝，”不僅大大提高了勞動生產率，保證了圓弧精確、外觀美觀，而且節約鋼材10t以上。
6.3門廳鋼結構安裝工藝
門廳鋼結構安裝工藝為：復核土建提供的標高軸線及預埋件位置是否正確→所有梁、柱超長構件現場拼接并全部校正→安裝所有鉸支座并焊接于預埋件上→依據構件的輕重不同，分別采用40t塔吊和50t、40t、25t汽車吊吊裝全部梁柱構件。
該工程施工過程中，經過優化施工方案，精心組織施工，在合同工期內提前半個月安全順利地完成了工程任務，取得了較好的經濟效益與社會效益。
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