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鋼結構施工方案？
下面是中達咨詢給大家帶來關于水泥混凝土路面施工技術的相關內容，以供參考。
一、鋼結構現場安裝
（一）、現場安裝方案概述
本鋼結構工程在結構形式是框架，結合構件形式、重量、就位位置和施工現場實際情況，及現場設置塔吊的各項起重參數性能，本工程鋼結構采用綜合安裝方法進行。
1、鋼結構現場安裝方法：
廠房框架柱、梁等構件重量都較輕，吊裝主要采用NK250型25t汽車吊吊裝吊就位。
2、鋼結構現場安裝順序：
鋼結構吊裝采用先中間、后外側，先柱后梁，先下后上的原則。在廠房的中間部位最先形成一穩定得框架體系，然后向兩端進行推進、對稱安裝其余的鋼柱、鋼梁構件。
單個廠房施工順序示意圖（從中間向兩端）
（二）主要安裝構件情況分析
本工程的主要構件為鋼柱、鋼梁、檁條、斜撐等構件。鋼材材質為Q345B。
4、檁條安裝定位
⑴、根據本系統工程屋面板制作安裝標準及鋼結構施工單位移交的測量數據，確定各檁條定位點的高差是否需調整，若需調整，則用所需調整量的鋼板予以調高處理。數量不超過三塊,塊與塊之間采用焊接處理.使整個檁條面按安裝標準達到基本平滑。墊塊在安裝前須除銹，涂裝處理按檁條的涂裝要求。
⑵、金屬屋面板系統的定位安裝主要分檁條的檁托板定位和鋼支撐的定位，其安裝應嚴格按照批準的設計圖紙進行。采用全站儀及經緯儀按設計要求進行放線，并安裝定位線彈在鋼支撐上。
5、檁條安裝
⑴、檁托定位
檁托焊接在鋼結構梁和支撐上。檁托定位方法如下：根據檁距和軸線確定出檁條和鋼結構梁的交線（放線彈出的定位線），該交線即為檁托板的安裝線。
⑵、檁托安裝
如下圖示，檁托定位后，其與鋼梁的翼板平面的夾角要保證為90°±1°度，位置偏差在5mm內。在焊接過程中要采取減小變形的措施，先對稱點焊，檢查檁托的角度，合格后再焊接，不合格的要校正角度。點焊要牢固。焊條直徑為4mm，焊條型號為E5016。焊接時電流要適當，焊縫成形后不能出現氣孔和裂紋，也不能出現咬邊和焊瘤，焊縫尺寸應達到設計要求，焊波應均勻，焊縫成型應美觀。
⑶、防腐處理
焊接后應對焊縫及其四周進行防腐處理，防腐材料選用符合設計要求的油漆涂料，要求涂刷兩道。防腐前清除干凈焊縫表面的藥皮和污物。
⑷、檁條固定
本工程所有檁條采用與檁托螺栓連接，當檁條抬運就位后，首先應檢查正在安裝的檁條頂面是否與已安裝的相鄰檁條頂面平齊，如不平齊應作調整。相鄰檁條頂面高差在2mm以內時方可螺栓緊固，在安裝時應盡量將兩相鄰檁條頂面調成一致。
（二）天溝安裝
1、天溝支架安裝
⑴、本工程采用小型型鋼做天溝支架；
⑵、按設計的間距安裝天溝支架，并檢查支架頂面標高是否一致。
2、天溝安裝
⑴、分段天溝拼接
天溝對接前將切割口打磨干凈，對接時注意對接縫間隙不能超過1mm，先每隔10cm點焊，確認滿足焊接要求后方可焊接。焊條型號根據母材確定。焊縫一遍成形。為加快天溝安裝速度，可在地面將兩至三節天溝拼成一體，然后用16噸吊車吊到安裝位置或吊到就近的位置，這樣不但可以提高天溝的對接質量，而且可以大大提高工作效率。
⑵、天溝焊接后往往會出現較大的變形，為了控制焊接引起的變形，必須采用先點焊再分段施焊的方法。焊接完后，焊縫兩側20mm范圍內會出現不同程度的變色，應立即用布砂輪打磨拋光將其除去。
⑶、天溝安裝好后，底部平整、無積水現象。
3、天溝試水試驗
天溝安裝好后，應往天溝內注滿水，查看天溝是否漏水，天溝不漏水后，進行驗收。若漏則須對漏水處重新焊補，并作拋光處理，再重復防漏試驗，直至合格。
（三）屋面、墻面壓型鋼板安裝
本工程屋面壓型鋼板擬采用90厚內襯聚氨酯彩鋼板，墻面壓型鋼板擬采用70厚內襯保溫聚氨酯彩鋼板。
1、基本要求：
⑴、板材的搬運應輕拿輕放，避免磕碰，嚴禁拖地，以免破壞板材。
⑵、首先確定安裝起始點，該點的確定就根據設計圖紙及現場情況確定，一般從一側往另一側。安裝時還應彈基準線，以免出現累積誤差。
⑶、確定好安裝方向，彈射基準線后從一端向另一端一塊塊安裝。
⑷、兩塊平行面的邊緣搭接應平直，從而保證室內美觀。面板的接縫方向應避開主要視角，當主風向明顯時，應將面板搭接邊朝向下風方向。
⑸、壓型鋼板應在支撐構件上可靠搭接，搭接的長度應符合設計要求，且不應小于下列表中的規定。
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鋼結構施工方案怎么做
如果設計需要在箱形柱內灌混凝土的，箱形柱內隔板需預留施工洞孔和逸氣孔，一般采用增大孔洞尺寸以二孔合一。具體施工以逐節柱進行以避免混凝土塌落高度過大，施工一般直接在柱頂施灌而不采用其它特別的措施。必究箱形柱內灌混凝土只要求緊密，故震動還是必須的。如果是柱外包混凝土，則箱形柱外應焊有栓釘，栓釘一般間距200，高130。外扎一層鋼筯籠，立模板，打混凝土。鋼結構箱型柱工藝質量
隨著鋼結構的廣泛應用,箱型結構作為鋼結構框架主體已是大勢所趨,它具有安裝方便、自重輕、美觀、結構牢固、制作快捷等優點。合理的箱型結構制作工藝可減少不確定因素對構件質量的影響,確保構件制作有序進行。本文結合某綜合商務酒店工程裙房區域箱型柱的生產實際,介紹其整體制作流程,包括下料、組立、焊接等工序的工藝要領;該工程箱型柱規格為BOX700*700*22,箱型相對高度在11m左右,材質為Q345GJB。為保證箱型構件制作質量,特制訂工藝及質量保證措施。
求鋼結構廠房基礎施工方案
鋼結構制作施工工藝
適用范圍：適用于建筑鋼結構的加工制作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件的組裝、圓管構件加工和鋼構件預拼裝
1材料要求
1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證書，必須符合設計要求和現行標準的規定。
1.1.2進廠的原材料，除必須有生產廠的出廠質量證明書外，并應按合同要求和有關現行標準在甲方、監理的見證下，進行現場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。并向甲方和監理提供檢驗報告。
1.1.3在加工過程中，如發現原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。
1.1.4材料代用應由制造單位事先提出附有材料證明書的申請書（技術核定單），向甲方和監理報審后，經設計單位確認后方可代用。
1.1.5嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料應集中管理，建立專用倉庫，庫內要干燥，通風良好。
1.1.7螺栓應在干燥通風的室內存放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現行標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求進行，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。
1.1.8涂料應符合設計要求，并存放在專門的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的涂料。
2主要機具
1.2.1主要機具
鋼結構生產長用工具。
3作業條件
1.3.1完成施工詳圖，并經原設計人員簽字認可。
1.3.2施工組織設計、施工方案、作業指導書等各種技術準備工作已經準備就緒。
1.3.3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。
1.3.4主要材料已進廠。
1.3.5各種機械設備調試驗收合格。
1.3.6所有生產工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。
4操作工藝
1.4.1工藝流程
1.4.2操作工藝
1放樣、號料
1）熟悉施工圖，發現有疑問之處，應與有關技術部門聯系解決。
2）準備好做樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鐵皮和小扁鋼。
3）放樣需要鋼尺必須經過計量部門的校驗復核，合格后方可使用。
4）號料前必須了解原材料的材質及規格，檢查原材料的質量。不同規格、不同材質的零件應分別號料。并依據先大后小的原則依次號料。
5）樣板樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。
6）放樣和號料應預留收縮量（包括現場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量：
銑端余量：剪切后加工的一般每邊加3—4mm，氣割后加工的則每邊加4—5 mm。
切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。
焊接收縮量根據構件的結構特點由工藝給出。
7）主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷。
8）號料應有利于切割和保證零件質量。
9）本次號料后的剩余材料應進行余料標識，包括余料編號、規格、材質及爐批號等，以便于余料的再次使用。
鋼結構
海偌
2 切割
下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。
1）剪切時應注意以下要點：
（1）當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序后再進行剪切。
（2）材料剪切后的彎曲變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。
（3）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發生擠壓和彎曲，重要的結構件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。
2）鋸切機械施工中應注意以下施工要點：
（1）型鋼應進行校直后方可進行鋸切。
（2）單件鋸切的構件，先劃出號料線，然后對線鋸切。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。
（3）加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當的加工余量，以供鋸切后進行端面精銑。
（4）鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。
3）在進行氣割操作時應注意以下工藝要點：
（1）氣割前必須檢查確認整個氣割系統的設備和工具全部運轉正常，并確保安全。
（2）氣割時應選擇正確的工藝參數。切割時應調節好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到并保持輪廓清晰，風線長和射力高。
（3）氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。
（4）氣割時，必須防止回火。
（5）為了防止氣割變形，操作中應先從短邊開始；應先割小件，后割大件；應先割較復雜的，后割較簡單的。
3 矯正和成型
1）矯正
（1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。
（2）火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。
①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900℃。
②中碳鋼則會由于變形而產生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。
③普通低合金鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。
④工藝流程
2）成型
（1）熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應低于700℃。加熱溫度在500～550℃。鋼材產生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。
（2）冷加工：鋼材在常溫下進行加工制作，大多數都是利用機械設備和專用工具進行的。
4 邊緣加工（包括端部銑平）
1）常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。
2）氣割的零件，當需要消除影響區進行邊緣加工時，最少加工余量為2.0mm。
3）機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡應當順著邊緣。
4）碳素結構鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應做清理，不能有超過1.0mm的不平度。
5）構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。
6）施工圖有特殊要求或規定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。
7）零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側至少2mm，應無毛刺等缺陷。
8）柱端銑后頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，邊緣間隙也不應大于0.5mm。
9）關于銑口和銑削量的選擇，應根據工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質量的保證。
10）構件的端部加工應在矯正合格后進行。
11）應根據構件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。
5 制孔
1）構件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或锪孔等。
2）構件制孔優先采用鉆孔，當證明某些材料質量、厚度和孔徑，沖孔后不會引起脆性時允許采用沖孔。
厚度在5mm以下的所有普通結構鋼允許沖孔，次要結構厚度小于12mm允許采用沖孔。在沖切孔上，不得隨后施焊（槽形），除非證明材料在沖切后，仍保留有相當韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。
3）鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理地選擇切屑余量。
4）制成的螺栓孔，應為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應小于1/20，其孔周邊應無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應清除干凈。
5）精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
6 摩擦面加工
1）高強度螺栓連接摩擦面的加工,可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。(注：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。)
2）經處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。
3）制造廠和安裝單位應分別以鋼結構制造批進行抗滑移系數試驗。制造批可按分部（子部分）工程劃分規定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗，每批三組試件。
4）抗滑移系數試驗用的試件應由制造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態，并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環境條件下存放。
5）試件鋼板的厚度，應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。
6）制造廠應在鋼結構制造的同時進行抗滑移系數試驗，并出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。
7）應根據現行國家標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求或設計文件的規定,制作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數用的構件，并與構件同時移交。
7 管球加工
1）桿件制作工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量（防腐處理）→下料、開坡口→與錐頭或封板組裝點焊→焊接→檢驗→防腐前處理→防腐處理。
2）螺栓球制造工藝：壓力加工用鋼條（或鋼錠）或機械加工用圓鋼下料→鍛造毛坯→正火處理→加工定位螺紋孔（M20）及其表面→加工各螺紋孔及平面→打加工工號、打球號→防腐前處理→防腐處理。
3）錐頭、封板制作工藝：成品鋼材下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。
4）焊接球節點網架制造工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量→放樣→下料→空心球制作→拼裝→防腐處理。
5）焊接空心球制作工藝：下料（用仿形割刀）→壓制（加溫）成型→機床或自動氣割坡口→焊接→焊縫無損探傷檢查→防腐處理→包裝。
8 組裝
1）組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，并根據施工圖要求復核其需組裝零件質量。
2）由于原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。
3）在采用胎模裝配時必須遵循下列規定：
（1）選擇的場地必須平整，并具有足夠的強度。
（2）布置裝配胎模時必須根據其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其它各種加工余量。
（3）組裝出首批構件后，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經檢查合格后，方可進行繼續組裝。
（4）構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。
（5）為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構件的方法。
4）鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據構件的結構特性和技術要求，結合制造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝的質量、生產效率高的方法進行。
5）典型結構組裝
（1）焊接H型鋼施工工藝
工藝流程
下料→拼裝→焊接→校正→二次下料→制孔→裝焊其它零件→校正打磨
（2）箱形截面構件的加工工藝
（3）勁性十字柱的加工工藝
（4）一般卷管工藝流程圖
1）預拼裝數按設計要求和技術文件規定。
2）預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節點連接結構復雜，構件允差接近極限且有代表性的組合構件。
3）預拼裝應在堅實、穩固的平臺式胎架上進行。其支承點水平度：
A≤300～1000m2 允差≤2mm
A≤1000～5000m2 允差＜3mm
（1）預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯于節點中心，并完全處于自由狀態，不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、粱、支撐，應不少于兩個支承點。
（2）預拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致?？刂苹鶞蕬丛O計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。
（3）所有需進行預拼裝的構件，制作完畢必須經專檢員驗收并符合質量標準的單構件。相同單構件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。
（4）在胎架上預拼全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。
（5）大型框架露天預拼裝的檢測時間，建議在日出前，日落后定時進行。所使用卷尺精度，應與安裝單位相一致。
4）高強度螺栓連接件預拼裝時，可采用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數不得多于臨時螺栓的1/3。
5）預裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于85%；當用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。
6）按本規程5）規定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規范，允許采用與母材材質相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。
5質量標準
詳見《結構工程質量驗收規范》GB50205—2001
6成品保護
1.6.1在制作過程中的各工序間都要有成品保護措施，上工序移交給下道工序必須符合有關規范和設計要求。
1.6.2邊緣加工的坡口，需要涂保護膜的涂好，并注意不要碰撞。
1.6.3矯正和成型零件，組裝好的半成品，堆放時，墊點和堆放數量合理，以防壓彎變形。
1.6.4經處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。
1.6.5已涂裝防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和組裝件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆補上。
7應注意的問題
1.7.1技術質量
1.當對鋼材有疑義時，應抽樣復驗，只有試驗結果達到國家標準的規定和技術文件的要求時，方可采用。
2.放樣使用的鋼尺必須經計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關方面使用的鋼尺相核對。
3.用火焰矯正時，對鋼材的牌號Q345、Q390、35、45的焊件不準澆水冷卻，一定要在自然狀態下冷卻。
4.高強度螺栓孔及孔距必須符合規范要求，它直接關系到安裝質量的大問題。
5.處理后的摩擦面應妥為保護；自然生銹，一般生銹期不得超過90天，摩擦面不得重復使用。
1.7.2安全措施
1.認真執行各工種的安全操作規程。
2.對用電設備采取漏電保護措施，以防觸電。
3.對起重機要嚴禁超載吊裝。
4.各工種操作時，要佩帶好勞動保護用品。
裝修知識普及：鋼筋混凝土圓管涵施工方案
鋼筋混凝土，建筑工程上常被簡稱為鋼筋砼。那么鋼筋混凝土是什么意思呢?其實就是指通過在混凝土中加入鋼筋網或其它建筑材料，從而構成了一種組合材料。鋼筋混凝土是通過組合材料共同工作來改善混凝土力學性質的。在建筑工程中為加勁混凝土最常見的一種建筑方式。那么鋼筋混凝土圓管涵又是如何施工的呢?下面就為大家帶來鋼筋混凝土圓管涵的施工方案及其施工注意事項。
鋼筋混凝土圓管涵施工方案：
1、施工方法及施工工藝
1.1施工工序流程：
施工準備→施工放樣報驗→基礎開挖→砂墊層施工→管底以下分下部分基礎混凝土澆筑→管節安裝→管底以下分上部分基礎混凝土澆筑→管節節頭頭施工→沉降縫處理→出入口施工→基坑回填土→竣工驗收
1.2主要施工方法和工藝
1.2.1基礎開挖為明挖基礎，若涵基置于挖淤換填土層上，涵洞施工前要先進行挖淤換填，待填土高度大于涵洞頂0.5后再二次開挖基礎施工圓管涵。
基坑開挖采用采用挖掘機配合10T自卸汽車開挖、人工輔助清基。首先由挖掘機開挖基坑，基坑土方直接由自卸汽車運離施工現場，用于路基施工或棄土。當挖至接近基底標高時，采用人工開挖，人工開挖的目的是沿基坑開挖范圍線將基坑四周土方豎直切齊，同時人工開挖基坑至設計標高。而后，將基坑底進行機械或人工夯實。最后上報監理工程師檢驗基底承載力、基坑平面尺寸及標高，經現場監理工程師檢驗合格后方能進行下一步的基礎施工。
1.2.2基礎砂礫墊層采取人工灑水鋪平，振動夯機夯實和平板振動器拖平的方法施工。
1.2.3測量人員在墊層頂面仔細、精確地放樣出涵洞的縱、橫軸線，而后再用白灰撒出涵洞基礎邊緣線，并用木樁在其四周固定，用水泥混凝土護樁，在施工期間嚴防施工人員撞動木樁，并且把水準點加密到結構物附近。在澆筑基礎之前，首先根據涵洞長度、蓋板寬度確定沉降縫位置，以確保蓋板安裝時的板縫與沉降縫保持一致。沉降縫每4～6米設置一道，故分段安裝基礎模板，分段位置在沉降縫處，基礎模板采用鋼模板，在現場由人工拉線拼裝，模板內面涂刷脫模劑;模板板面之間平整接縫嚴密，不漏漿，在模板外設立支點固定。安裝模板后由質檢員對模板尺寸頂部標高、垂直度及支撐的牢固性進行檢查，對模板進行檢查并做好記錄，自檢合格后報監理工程師檢驗，檢驗合格后方可澆筑混凝土。
基礎混凝土在拌合站集中拌合，混凝土出場前由試驗人員做塌落度試驗，并按要求提取試模，合格后由混凝土合運輸車運往施工現場使用流槽澆筑，并檢查混凝土的均勻性和塌落度，合格后方可倒入模板內，使用插入式振搗器振搗。振搗器移動間距不超過振動半徑的1.5倍;與側模保持50~100mm的距離;避免振動棒碰撞模板;每一處振動完畢后邊振動邊徐徐提出振動棒;對每一振動部位，振動到該部位混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿。澆筑混凝土時，填寫混凝土施工記錄。澆注完畢，終凝后用養生布覆蓋灑水養生。養生期不小于14天?；A混凝土分兩次澆筑，先立側模澆筑管底以下部分，吊放、調整、固定管節后再澆筑管底以上部分，管基砼做到線形順直、厚度滿足設計要求。
1.2.4管節采用預制標成品，載重汽車運輸到現場，8t汽車吊吊裝就位，圓管涵管節采用對頭拼接，管節間的縫隙用瀝青麻絮填塞，外面用涂滿熱瀝青的油毛氈圈包裹三道。
1.2.5沉降縫制作：按規范要求進行沉降縫制作。沉降縫處兩相鄰接頭要豎直、平整、不得出現鋸齒形。
1.2.6出入口采用7.5#漿砌片石砌筑，帽石采用20#混凝土。砌筑采用擠漿法施工，施工中確保砂漿標號符合設計要求，砌縫砂漿飽滿，八字墻墻面平整，線條棱角分明，砌縫符合施工規范要求，勾縫美觀。
1.2.7涵基回填：回填在監理工程師檢查確認合格后進行，且回填時涵基混凝土和管節砂漿必須達到設計強度的80%以上?；靥钤诤磧蓚葘ΨQ分層填筑。涵洞基坑開挖回填料應采用透水性砂礫料，壓實度在93%以上。臺后填筑時應注意充分夯實，密實度應達到96%以上，內摩擦角不小于35度。
2、施工注意事項
(1)施工前需對各涵坐標、樁號、標高及涵交角、涵長等進行仔細復核，如有疑義，請及時與設計單位聯系。
(2)施工中若發現本設計提供的地質情況與實際有出入，請及時與設計單位聯系。
(3)施工必須嚴格按照工序進行，對照各相關圖紙。
(4)施工過程中，當涵洞頂填土厚度不足0.5m時，嚴禁任何重型機械車輛通過，并不得使用震動碾進行碾壓。
(5)施工時若需對原有道路的路基、路面、邊溝、及附屬設施加以破壞，施工結束后應及時進行恢復。
結束語：以上內容就是詳細的鋼筋混凝土圓管涵施工方案，以及施工的注意事項。鋼筋混凝土圓管涵是建筑工程中很重要的一個項目，施工人員應該嚴格按照方案步驟去進行施工，這樣才能把握好建筑工程的質量;同時，施工單位還應該注意施工過程的注意事項，保障工程質量的同時也更要保障施工人員的人身安全，避免建筑事故的發生。
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鋼結構冬季施工方案？
2.冬施準備工作
2.1 冬期施工部署：
1）施工安排：
在進入冬季前應落實好冬季施工方案要求的各項準備工作，落實設備、材料、能源、工具的供應均應逐步進場，現場的材料、設備、設施等應按冬季施工方案布置和搭設。建立健全安全防火制度，測溫制度和質量檢查制度。
本工程采用現場攪拌混凝土，?；炷恋酿B護方法采用綜合蓄熱法。5層以下的混凝土澆筑，
2.2 人員準備工作：
1）對摻外加劑人員、測溫保溫人員和取暖管理人員等，專門組織進行技術交底，學習本工作范圍內的有關知識，明確職責。
2）設專職人員全天收聽氣象臺廣播，及時收集未來中、長期的天氣預報信息。
3）測溫工作由技術組總負責，由試驗員負責實施，由質檢組負責檢查落實情況，試驗員每天將測溫結果反饋給資料員，資料員將其及時整理入資料。施工方安排專人進行現場測溫工作。（管理體系見15頁附圖）
2.3 冬施材料準備；
在進入冬季前，設備、材料、能源、工具的供應均應按計劃逐步進場，各種保溫材料、采暖材料等應制定詳細的計劃。
①主要施工保溫材料計劃表：
③熱燃材料和后勤材料準備:
現場攪拌砼用的熱水采用鐵制電熱箱加熱，安排專人對水溫進行測溫及控制。
在現場辦公室處搭設臨時性鍋爐房，供生活區和辦公區采暖，另外加強房屋、門窗的保溫工作，及時購置御寒衣物、被褥、鞋帽、手套等，以保障工人吃飽、穿暖、睡好，保證工人有足夠的精力投入工作中。
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